L'ottimizzazione del controllo della velocità del motore rappresenta uno dei metodi più efficaci per ridurre gli sprechi energetici nei sistemi azionati da motori elettrici. I motori elettrici rappresentano una quota considerevole della domanda globale di elettricità, pertanto la regolazione della velocità costituisce una leva di grande impatto per l'efficienza energetica.
Obbiettivo | Quota attribuita ai sistemi azionati da motori |
|---|---|
Domanda globale di energia elettrica (industria + edifici commerciali) | |
consumo di elettricità dell'industria | ~ 65% |
Gli azionamenti a frequenza variabile (VFD) opportunamente selezionati per applicazioni a coppia variabile consentono in genere un risparmio energetico del 30-70% . Quali tecniche e pratiche offrono i maggiori vantaggi? Questo articolo esamina i principi fondamentali, le tecniche di ottimizzazione, i sistemi di feedback, le fasi pratiche e i limiti.
Punti chiave
Adattare la velocità del motore al carico permette di ridurre gli sprechi di energia e risparmiare denaro.
Per alimentare pompe e ventilatori, l'utilizzo di azionamenti a frequenza variabile (VFD) consente di risparmiare dal 30% al 70% di energia.
Il controllo a circuito chiuso riduce il consumo energetico fino al 67% rispetto ai sistemi a circuito aperto.
Dimensionare correttamente i motori per evitare il sovradimensionamento, che comporta uno spreco di energia.
Una manutenzione regolare e una corretta gestione termica mantengono i motori efficienti e ne prolungano la durata.
Perché il controllo della velocità è importante
Il costo del funzionamento a velocità fissa
Un motore a velocità fissa funziona a una velocità costante indipendentemente dal carico richiesto. Questa configurazione spreca energia ogni volta che la domanda scende al di sotto della piena capacità. Il motore continua ad assorbire quasi tutta la sua potenza, mentre il processo richiede solo una frazione di quella potenza. L'energia in eccesso si trasforma in calore, rumore e vibrazioni anziché in lavoro utile.
In molti impianti, i motori elettrici funzionano in questo modo per la maggior parte dell'anno. I sistemi dimensionati per la domanda di picco spesso operano a carico parziale per lunghi periodi. Questo spreco si accumula silenziosamente in ogni bolletta elettrica. Il controllo della velocità del motore affronta direttamente questo problema, consentendo alla produzione di seguire la domanda.
Adattare la velocità al carico
Il funzionamento a velocità variabile è un metodo fondamentale per risparmiare energia nelle applicazioni con motori. Un variatore di velocità regola il funzionamento del motore in base alle variazioni di carico . Questo adattamento può ridurre significativamente le bollette elettriche. Il variatore regola il consumo energetico e la velocità del sistema per adattarsi alle richieste di potenza, ed è proprio questo meccanismo che permette di ottenere i risparmi dichiarati.
I variatori di velocità (VSD) regolano il consumo energetico e la velocità del sistema in base alla domanda di uscita, che è il meccanismo principale alla base dei risparmi riportati.
I vantaggi sono considerevoli. Il risparmio energetico tipico derivante dai variatori di velocità supera il 50% . Un tipico intervento di ammodernamento si ripaga in meno di 3 anni. Nei sistemi che spesso operano a carico parziale, il ritorno sull'investimento si verifica talvolta in meno di un anno. La condizione che consente questi risparmi è semplice: i sistemi funzionano a carico parziale per la maggior parte dell'anno. L'adattamento della velocità al carico è quindi una pratica fondamentale nel controllo dei motori per l'efficienza energetica e migliora l'efficienza del motore nell'intera catena cinematica.
Principi fondamentali del controllo della velocità del motore
Nozioni di base su coppia, velocità e carico
Coppia, velocità e carico formano un trio interconnesso in ogni motore elettrico. La potenza è pari alla velocità moltiplicata per la coppia. La potenza nominale di un motore è fissa, quindi velocità e coppia si muovono in direzioni opposte. Dimezzando la velocità, la coppia raddoppia approssimativamente a parità di potenza.
Potenza (kW) | Velocità (rpm) | Coppia approssimativa (Nm) | Conteggio tipico dei pali |
|---|---|---|---|
11 | 3000 | 35 | poli 2 |
11 | 1500 | 70 | poli 4 |
11 | 1000 | 105 | poli 6 |
11 | 750 | 140 | poli 8 |
La caratteristica coppia-velocità del carico è determinante nella scelta di un motore. I carichi a coppia variabile, come pompe centrifughe e ventilatori, necessitano di una coppia che aumenti con il quadrato della velocità. I carichi a coppia costante, come nastri trasportatori e ascensori, mantengono la coppia costante a ogni velocità, quindi la potenza aumenta in proporzione diretta alla velocità. I carichi a potenza costante, come avvolgimenti e avvolgimenti, mostrano una coppia inversamente proporzionale alla velocità.
Potenza (P) = Velocità (n) × Coppia (M)
Poiché la potenza nominale di un motore è un valore fisso, velocità e coppia sono inversamente proporzionali.
Controllo del motore CC e regolazione della tensione
I metodi di controllo della velocità per le macchine a corrente continua si dividono in due famiglie. Il controllo di tensione mantiene l'avvolgimento di campo a una tensione di eccitazione fissa e varia l'alimentazione dell'armatura. La velocità è approssimativamente proporzionale alla tensione di armatura. Il controllo di flusso indebolisce o rafforza l'avvolgimento di campo per spostare la velocità al di sopra o al di sotto della velocità nominale.
Oggi il controllo elettronico è predominante. Un controller a modulazione di larghezza di impulso (PWM) commuta rapidamente l'accensione e lo spegnimento, e il duty cycle determina l'energia media erogata. Un duty cycle del 50% corrisponde a circa metà della velocità. Questo approccio produce perdite di calore molto basse, il che lo rende l'opzione più efficiente e precisa, nonché lo standard per i moderni azionamenti a spazzole e brushless. Anche la semplice riduzione di tensione funziona, ma riduce la coppia disponibile insieme alla velocità. Il controllo della velocità del motore in questo modo è adatto a carichi prevedibili e costanti. La resistenza inserita in serie con l'indotto disperde energia sotto forma di calore, quindi i progettisti la considerano una pratica obsoleta. La riduzione a ingranaggi rimane un'alternativa meccanica: la velocità di uscita è pari alla velocità del motore divisa per il rapporto di trasmissione, e la coppia di uscita è moltiplicata per tale rapporto e per il rendimento dell'ingranaggio.
Tecniche di ottimizzazione chiave
Approcci PWM e VFD
Sia la modulazione di larghezza di impulso (PWM) che gli azionamenti a frequenza variabile (VFD) regolano la velocità elettronicamente, ma svolgono funzioni diverse. La PWM commuta un'alimentazione CC fissa ad alta frequenza. Il duty cycle determina la tensione media, e quest'ultima determina la velocità. Questo metodo è adatto ai motori a CC e garantisce basse perdite di calore. Un azionamento a frequenza variabile, al contrario, converte la corrente alternata in ingresso e regola sia la frequenza che la tensione per azionare un motore a induzione CA. Gli azionamenti a frequenza variabile sono particolarmente indicati per sistemi di pompe e ventilatori, dove la coppia di carico diminuisce con la velocità.
La modulazione PWM presenta limiti di efficienza legati alla frequenza di commutazione. Frequenze molto elevate, superiori a 50 kHz, aumentano le perdite di commutazione e possono superare la capacità della pompa di carica del driver. Una frequenza di commutazione più elevata riduce l'ondulazione della corrente, ma aumenta le perdite di commutazione dei MOSFET. Il funzionamento a ultrasuoni al di sopra dei 20 kHz rimane inudibile, ma può aumentare le perdite di commutazione. Una frequenza impostata troppo bassa produce rumore udibile o satura il nucleo. Gli ingegneri valutano attentamente questi compromessi in base al profilo di carico.
Condizione di frequenza PWM | Limitazioni dell'efficienza energetica |
|---|---|
Frequenza molto elevata (>50 kHz) | Aumenta le perdite di commutazione e può superare la capacità della pompa di carica del driver. |
Frequenza di commutazione più elevata (generale) | Riduce l'ondulazione di corrente ma aumenta le perdite di commutazione del MOSFET. |
Frequenza ultrasonica (>20 kHz) | Funzionamento silenzioso, ma potrebbe aumentare le perdite di commutazione. |
Frequenza troppo bassa | Può causare rumore acustico udibile o saturare il nucleo |
FOC e algoritmi avanzati
Il controllo orientato al campo (FOC) trasforma la regolazione della velocità del motore separando coppia e flusso. Questa separazione consente un controllo preciso della velocità in diverse condizioni operative. Il FOC riduce le perdite di energia e aumenta l'efficienza complessiva. La messa a punto dei regolatori PI all'interno di uno schema FOC offre ulteriori vantaggi. Gli azionamenti basati su FOC mostrano inoltre elevata efficienza e densità di potenza.
I dati sul campo dimostrano i vantaggi. L'autonomia dei veicoli elettrici nella guida urbana aumenta di circa il 10% rispetto ai veicoli di controllo tradizionali. L'autonomia in autostrada con una calibrazione FOC costante sale fino al 15%. Il consumo energetico degli autobus elettrici si riduce di circa il 15%. L'autonomia operativa della flotta aumenta in media del 10-20% con strategie FOC avanzate. L'ottimizzazione della produzione di coppia incrementa l'efficienza energetica di circa il 15% in condizioni standard. Il recupero di energia durante la decelerazione aggiunge fino al 10% di autonomia in determinate condizioni. Questi vantaggi derivano dall'ottimizzazione della coppia e del flusso, che riducono le perdite e migliorano il recupero di energia.
Dominio dell'applicazione | Beneficio legato all'efficienza attribuito a FOC |
|---|---|
Azionamenti a frequenza variabile (nastri trasportatori, pompe, compressori) | Simulazioni utilizzate per ottimizzare le prestazioni e l'efficienza energetica. |
Motori di trazione EV | Frenata rigenerativa e conversione di potenza efficiente |
unità di trattamento aria HVAC | Migliore efficienza energetica e comfort |
Refrigeratori e torri di raffreddamento | Consumo energetico e costi operativi ridotti |
Compressori | Maggiore efficienza energetica e minori costi operativi. |
Oltre agli algoritmi, i progressi strutturali, dei materiali e dell'elettronica aumentano l'efficienza dei motori. Laminazioni e materiali magnetici migliorati riducono le perdite nel nucleo. Semiconduttori a banda proibita ampia come il carburo di silicio riducono le perdite di commutazione negli inverter. Algoritmi avanzati estendono il controllo di velocità, posizione e coppia a nuovi livelli di precisione. Insieme, questi progressi rendono l'ottimizzazione del controllo dei motori per l'efficienza energetica una disciplina complessa e rafforzano il controllo dei motori per l'efficienza energetica in motori elettrici di ogni classe.
Cicli di feedback e sensori
Vantaggi del controllo a circuito chiuso
I sistemi di controllo a circuito chiuso confrontano la potenza erogata effettiva con un valore di riferimento e correggono continuamente l'errore. Questo ciclo di correzione minimizza direttamente lo spreco di energia. Un azionamento non deve più stimare quanta potenza sia necessaria al carico, ma ne misura il risultato e regola il comando fino a quando la potenza erogata non corrisponde alla domanda.
Il risparmio può essere notevole. In un confronto, un sistema stepper ad anello aperto ha registrato un consumo medio di 43.8 W. Un sistema stepper ad anello chiuso ha registrato un consumo medio di 14.2 W, circa un terzo del valore del sistema ad anello aperto. Questa differenza equivale a circa 29.6 W in meno in media, una riduzione di circa il 67.6%. Il sistema ad anello chiuso si ripaga da solo grazie alle minori perdite.
Un sistema di controllo a circuito chiuso si basa su quattro componenti: un segnale di ingresso che imposta la risposta desiderata, un controllore che elabora l'errore, un attuatore che regola il sistema e un percorso di retroazione che misura continuamente l'uscita. Ciascun componente garantisce un controllo preciso della velocità e una regolazione stabile della velocità anche in presenza di carichi variabili.
Selezione e posizionamento del sensore
La scelta del sensore influisce sulle prestazioni di un sistema di controllo della velocità del motore. Gli encoder rotativi ad alta risoluzione sono impiegati nel circuito di controllo della velocità dei moderni controllori digitali. Montati rigidamente sul motore, forniscono un feedback di velocità e mantengono stabile il circuito di controllo. I controllori spesso ricavano la velocità matematicamente dai dati di posizione. Un tempo i tachimetri fungevano da sensori di velocità dedicati, ma gli encoder ad alta risoluzione li hanno in gran parte sostituiti.
Il monitoraggio e l'analisi delle prestazioni dei motori contribuiscono all'efficienza energetica nel tempo. I team dovrebbero monitorare il consumo energetico attivo in kWh in diversi punti dell'impianto e confrontare periodi di attività simili. La tensione di alimentazione dovrebbe rimanere entro un intervallo di più o meno il 5% rispetto al valore dichiarato dal fornitore. Un fattore di potenza inferiore a 0.9 segnala un assorbimento di corrente eccessivo e richiede una correzione. Una distorsione di tensione superiore al 6-8% aumenta le perdite e richiede la mitigazione delle armoniche. Queste misurazioni trasformano il controllo dei motori da un'approssimazione a una pratica misurata, mantenendo i motori elettrici in funzione vicino al loro intervallo di efficienza.
Ottimizzazione del controllo del motore a livello di sistema
Gestione termica e monitoraggio della temperatura
Il calore è il fattore dominante che limita la durata di vita di un motore . Quando la temperatura interna supera i limiti della classe di isolamento, l'isolamento degli avvolgimenti si degrada e alla fine causa cortocircuiti o squilibri di fase. Il surriscaldamento degrada anche il grasso dei cuscinetti e molti apparenti guasti al motore sono in realtà guasti dovuti alla lubrificazione. Il calore eccessivo può smagnetizzare parzialmente i magneti permanenti. Una volta che la forza del magnete diminuisce, l'efficienza del motore cala e la generazione di calore aumenta ulteriormente, creando un circolo vizioso dannoso.
Ogni aumento di 10°F della temperatura di esercizio riduce la durata dell'isolamento di circa il 50%.
I motori non sono progettati per funzionare alla temperatura massima consentita, poiché ciò ridurrebbe drasticamente la loro durata.
Il surriscaldamento provoca la fuoriuscita del lubrificante dagli alloggiamenti dei cuscinetti, causando numerosi guasti agli stessi.
I progettisti dovrebbero collegare i sensori di temperatura direttamente alle bobine, oppure utilizzare un modello termico a contatore Joule nel driver, per rilevare il rapido riscaldamento localizzato degli avvolgimenti prima che l'involucro si riscaldi. Le alette di raffreddamento, unite al flusso d'aria generato da una ventola, possono aumentare la potenza massima continua di circa 3 volte per i motori di piccole dimensioni e di 5 volte per i motori di grandi dimensioni . Il montaggio del motore in modo che tutti i lati rimangano esposti favorisce un raffreddamento convettivo uniforme. Anche la riduzione del consumo energetico medio contribuisce, poiché il riscaldamento continuo segue la forza RMS piuttosto che la forza di picco istantanea.
Componenti, cablaggio e manutenzione
I vantaggi a livello di sistema iniziano dal percorso di alimentazione. L'aggiornamento dei trasformatori e l'utilizzo di cavi di sezione maggiore riducono le cadute di tensione, diminuendo così la perdita di energia prima che raggiunga il motore. I motori IE3 o IE4, ad alta efficienza , utilizzano l'elettricità in modo più efficiente e la loro migliore gestione termica riduce l'usura e i costi di manutenzione. Sebbene questi motori abbiano un costo iniziale maggiore, i risparmi possono ammortizzare l'investimento in pochi anni, soprattutto laddove i motori elettrici funzionano ininterrottamente o sotto carico elevato.
Una manutenzione regolare protegge questi vantaggi. Una lubrificazione eccessiva del motore crea una pressione che può rompere le guarnizioni dell'albero e spingere il grasso negli avvolgimenti, causando surriscaldamento e un consumo energetico eccessivo. Mantenere il motore pulito da sporco e olio impedisce la formazione di una coltre termica di detriti. Il corretto tensionamento di cinghie e catene, l'utilizzo di cinghie di uguale spessore e un allineamento preciso riducono i carichi sul motore. Il disallineamento e le condizioni di "piede morbido" sollecitano cuscinetti e giunti, causando vibrazioni e un notevole aumento del consumo energetico. Il costo del ciclo di vita di un motore rappresenta solo il 2-3% del prezzo di acquisto, mentre il 97-98% è dovuto all'energia ; pertanto, un programma di manutenzione programmata si ripaga grazie alla riduzione dei costi energetici e dei tempi di fermo.
Passaggi pratici di implementazione
Selezione e dimensionamento del motore
Un dimensionamento corretto inizia prima ancora di ordinare l'hardware. I team dovrebbero seguire una sequenza prestabilita per evitare il sovradimensionamento, che comporta un consumo energetico eccessivo e silenzioso per anni.
Determinare innanzitutto la coppia , poiché la forza di rotazione è il fattore di dimensionamento più critico.
Definisci l'intervallo di velocità richiesto dall'applicazione in RPM.
Calcola la potenza moltiplicando la coppia per la velocità.
Preferisci motori ad alta efficienza come i motori BLDC, che riducono le perdite di energia e il calore.
Adattare il ciclo di lavoro e il livello di protezione ambientale alle condizioni reali.
Aggiungere un margine di sicurezza del 20%-30% alla coppia e alla potenza calcolate per i carichi di picco.
Anche l'inerzia del carico è importante. L'inerzia del motore non dovrebbe superare 10 volte l'inerzia del carico e un rapporto da 1:1 a 5:1 è adatto per lavori di precisione. Il dimensionamento corretto richiede la registrazione dell'assorbimento di corrente per un periodo rappresentativo, non la potenza nominale indicata sulla targhetta. Un motore che funziona al di sotto del 50-60% del carico nominale è un forte candidato alla sostituzione. I motori elettrici spesso consumano il 65-70% dell'energia elettrica di un impianto , quindi questo passaggio ha un peso considerevole.
Software di controllo avanzato
Il software trasforma un motore di dimensioni corrette in uno efficiente. Gli azionamenti a frequenza variabile adattano la velocità alla richiesta e possono offrire un risparmio energetico fino al 50% in alcune applicazioni. Le leggi di affinità spiegano il perché: la potenza è proporzionale al cubo della velocità per ventilatori e pompe, quindi piccole riduzioni di velocità producono grandi risparmi. Gli azionamenti a frequenza variabile inoltre attenuano l'avvio, eliminando le elevate correnti di spunto e i costi di picco.
Gli azionamenti avanzati aggiungono l'ottimizzazione del flusso, che riduce le perdite in condizioni di basso carico. La sostituzione delle valvole di strozzamento con il controllo della velocità è tra le applicazioni con il più alto potenziale. Coordinato PLC Il controllo ottimizza ulteriormente il risparmio energetico, mentre gli azionamenti rigenerativi recuperano l'energia che altrimenti andrebbe sprecata. Un inverter da solo non è sufficiente a risolvere il problema di un motore sovradimensionato che gira al minimo, quindi è necessario abbinarlo a un dimensionamento corretto. Insieme, questi strumenti contribuiscono a ottimizzare il controllo del motore per un'efficienza energetica duratura.
Inconvenienti e limitazioni
Costo e complessità
La regolazione della velocità offre un elevato ritorno sull'investimento, tuttavia l'investimento iniziale e il lavoro di integrazione possono scoraggiare alcuni team. L'acquisto e l'installazione di un azionamento costano di più rispetto all'hardware di controllo motore tradizionale. I motori standard possono inoltre subire danni all'isolamento, al surriscaldamento e ai cuscinetti a causa dell'uscita PWM, pertanto diventano necessari motori adatti all'uso con inverter, il che aumenta sia i costi che la complessità di selezione.
Implicazioni in termini di costi o complessità | |
|---|---|
Investimento iniziale | Un investimento iniziale considerevole, compensato nel tempo dai risparmi energetici e di manutenzione. |
Interferenza elettromagnetica | Richiede schermatura, messa a terra adeguata e filtri EMI. |
Impostazioni e configurazione | Necessita di formazione del personale e di una chiara documentazione da parte del produttore. |
Rumore elettrico e armoniche | Potrebbero essere necessari filtri armonici, e questi potrebbero rappresentare un requisito normativo. |
Gli azionamenti perdono circa il 2-3% della potenza gestita sotto forma di calore, quindi è fondamentale che gli involucri e il raffreddamento proteggano i componenti elettronici. Anche i controlli di compatibilità sono importanti. I motori più vecchi o speciali potrebbero richiedere filtri aggiuntivi, aggiornamenti del cablaggio o la sostituzione. Un tecnico qualificato dovrebbe verificare le condizioni del motore, la messa a terra e le impostazioni di controllo prima dell'installazione. Il ritorno sull'investimento è ancora favorevole per la maggior parte dei progetti: gli azionamenti CA negli impianti HVAC si ripagano in 1-5 anni , i ventilatori e le pompe in 1-2 anni e gli aggiornamenti con inverter nelle piccole e medie imprese in 2-4 anni. Queste aziende spesso richiedono un ritorno sull'investimento inferiore a 18-24 mesi , quindi è necessario valutare attentamente il business case.
Condizioni che riducono i guadagni
Il risparmio si riduce in diverse condizioni operative. I carichi a coppia costante richiedono comunque una coppia considerevole anche a velocità ridotta, quindi i vantaggi si attenuano. I sistemi che necessitano di un flusso minimo, lubrificazione o raffreddamento del motore limitano la riduzione di velocità consentita. Il funzionamento intermittente offre meno ore per recuperare il risparmio rispetto al funzionamento continuo di pompe o ventilatori.
Anche le condizioni del sito sono importanti. Un'alimentazione elettrica instabile, comprese le fluttuazioni di tensione e la distorsione armonica, può ridurre l'efficienza del 15-25% rispetto alle condizioni ideali. Temperature ambiente estreme superiori a 40 °C riducono la durata del motore, mentre una ventilazione inadeguata o la contaminazione compromettono il raffreddamento. Persino i sistemi di controllo a circuito chiuso più efficienti non possono recuperare le perdite causate da un percorso di alimentazione debole. I team dovrebbero valutare queste condizioni prima di investire capitali, quindi abbinare il controllo della velocità del motore alla gestione termica e a una rigorosa manutenzione per proteggere i vantaggi attesi.
Un controllo ottimizzato della velocità è direttamente collegato all'efficienza energetica. Un azionamento che adatta la potenza erogata alla richiesta elimina gli sprechi che il funzionamento a velocità fissa nasconde in ogni bolletta. I risultati migliori si ottengono combinando la tecnica corretta, un solido sistema di feedback, una gestione termica efficace e una manutenzione rigorosa. Nessuna singola misura è sufficiente da sola.
I lettori dovrebbero ora valutare i propri sistemi di motorizzazione. Registrare l'assorbimento di corrente, verificare le ore di funzionamento a carico parziale e confermare il dimensionamento del motore prima di investire denaro. Applicare i passaggi pratici sopra descritti in sequenza. Gli inverter e il controllo ad anello chiuso premiano questa disciplina con vantaggi tangibili.
Inizia oggi stesso. Analizza una linea di motori, documenta il suo profilo di carico e inizia a ottimizzare il controllo della velocità del motore per ottenere risparmi energetici verificabili dal team.
FAQ
Quanta energia si può effettivamente risparmiare controllando la velocità?
Il risparmio dipende dal profilo di carico. Le applicazioni a coppia variabile con azionamenti opportunamente selezionati offrono in genere un risparmio energetico del 30-70%. I sistemi che funzionano a carico parziale per la maggior parte dell'anno registrano i maggiori vantaggi e un tipico intervento di ammodernamento si ripaga in meno di 3 anni.
Quando un team dovrebbe scegliere un variatore di frequenza (VFD) al posto del controllo PWM?
La scelta dipende dal tipo di motore. Il PWM è adatto ai motori a corrente continua e commuta un'alimentazione CC fissa ad alta frequenza. Un VFD converte la corrente alternata e regola sia la frequenza che la tensione per i motori a induzione. Pompe e ventilatori traggono il massimo vantaggio dai VFD perché la coppia di carico diminuisce al diminuire della velocità.
Il controllo a circuito chiuso giustifica il suo costo aggiuntivo?
Il controllo ad anello chiuso misura la potenza effettiva erogata e corregge continuamente l'errore. Un confronto ha mostrato che un motore passo-passo ad anello aperto consuma in media 43.8 W contro i 14.2 W di un sistema ad anello chiuso, con una riduzione di circa il 67.6%. Questa minore perdita di potenza da sola spesso compensa il costo aggiuntivo del sensore e del controller.
Qual è l'errore di dimensionamento che causa il maggior spreco di energia?
Il sovradimensionamento è l'errore più comune e costoso. Un motore che funziona al di sotto del 50-60% del carico nominale è un forte candidato alla sostituzione. I team dovrebbero registrare l'assorbimento di corrente per un periodo rappresentativo, dimensionare il motore in base alla coppia e poi aggiungere un margine di sicurezza del 20-30% per i carichi di picco.
Quando i vantaggi in termini di efficienza si riducono?
I carichi a coppia costante richiedono comunque una coppia elevata a velocità ridotta, quindi i risparmi si riducono. I requisiti minimi di portata o raffreddamento limitano la riduzione di velocità consentita. Un'alimentazione elettrica instabile può ridurre l'efficienza del 15-25% rispetto alle condizioni ideali e il funzionamento intermittente offre meno ore per recuperare i risparmi.
