Controllo della RDC

Il Design Rules Check (DRC) è una fase cruciale nel controllo qualità dei PCB. Quando riceviamo un nuovo ordine da un cliente, utilizziamo uno strumento automatizzato per verificare che il layout non presenti errori specifici di posizionamento, routing o altri errori di layout risolvibili.

Questo controllo DRC verificherà la netlist e il layout rispetto ai vincoli e alle regole di progettazione del PCB. Verifica il posizionamento dei componenti e l'integrità del routing delle tracce sulla scheda, verificando la presenza di componenti sovrapposti, pin non tracciati, posizionamento errato dei layer e vincoli relativi al DOVE impostare il routing della larghezza delle tracce e le distanze. Eseguiamo anche il controllo delle regole di produzione per garantire che il progetto del PCB sia realizzabile. Se riscontriamo errori, contatteremo il cliente.

Test elettrici

Ordini di prototipiOffriamo test elettronici a sonde mobili (Flying Probe E-Test) per piccoli volumi e ordini di prototipi. Il vostro circuito stampato (PCB) viene controllato tramite un dispositivo chiamato Flying Probe E-Tester. I tester a sonde mobili che utilizziamo hanno poche restrizioni di accesso, non richiedono attrezzature di prova e possono testare schede con un numero praticamente illimitato di net. Il tester verifica la presenza di cortocircuiti e circuiti aperti e si assicura che i net del PCB da noi realizzati siano gli stessi di quelli del vostro progetto. Al termine del test, il tasso di guasto delle vostre schede sarà inferiore all'1%.

Ordini di produzioneUtilizziamo dispositivi di collaudo per testare gli ordini di produzione. Un tester a letto d'aghi è un dispositivo di collaudo elettronico tradizionale dotato di numerosi perni inseriti in fori di un foglio laminato in tessuto di vetro fenolico epossidico (G-10), che vengono allineati utilizzando perni di utensileria per entrare in contatto con i punti di prova su un circuito stampato.

Il dispositivo contiene una serie di piccoli pin pogo a molla; ogni pin pogo entra in contatto con un nodo nel circuito del DUT (dispositivo in prova). Premendo il DUT contro il letto di chiodi, è possibile stabilire rapidamente e simultaneamente un contatto affidabile con centinaia o addirittura migliaia di singoli punti di prova all'interno del circuito del DUT.

Il tester verificherà la presenza di cortocircuiti, circuiti aperti e interruzioni e assicurerà che le polarità del PCB da noi realizzate siano le stesse delle polarità del vostro progetto. Al termine del test, il tasso di guasto delle vostre schede sarà inferiore allo 0.1%.

AOI (ispezione ottica automatizzata)

Utilizziamo un'AOI per controllare gli strati interni dei PCB multistrato. L'AOI scansiona visivamente la superficie del PCB. La scheda viene illuminata da diverse fonti luminose e osservata da uno scanner o da diversi sensori ad alta definizione. L'AOI monitora tutte le aree della scheda.

L'AOI per l'ispezione di una scheda PCB nuda rileverà le seguenti caratteristiche:

* Violazioni della larghezza della linea

* Violazioni della spaziatura

* Rame in eccesso

* Pad mancanti: manca la funzionalità che dovrebbe essere sulla scheda

* Cortocircuiti

* Tagliare tracce o cuscinetti

* Rottura del foro (Breakout): il foro praticato (via) è al di fuori della sua sede di atterraggio?

Questa ispezione è molto più affidabile e ripetibile dell'ispezione visiva manuale.

ISO9001: 2008

Siamo certificati ISO 9001:2008. Descriviamo brevemente il nostro sistema di controllo qualità come segue:

* La nostra politica per la qualità è una dichiarazione formale del nostro management, strettamente legata al nostro piano aziendale e di marketing e alle esigenze dei nostri clienti. La nostra politica per la qualità è compresa e rispettata a tutti i livelli e da tutti i dipendenti. I nostri dipendenti si impegneranno a perseguire obiettivi misurabili.

* Tutti i dati relativi al controllo qualità vengono registrati. I registri mostrano come e dove sono state lavorate le materie prime e i prodotti, consentendo di risalire alla fonte. Il nostro sistema di controllo qualità viene regolarmente sottoposto a verifica e valutato per verificarne la conformità e l'efficacia.

*Il nostro sistema di controllo qualità registra i requisiti del cliente e crea un sistema per comunicare con i clienti su informazioni sui prodotti, richieste e contratti, ordini, mantenendo regolarmente la qualità.Monitoriamo le prestazioni del nostro sistema di controllo qualità attraverso audit interni e riunioni. Valutiamo se il sistema qualità funziona correttamente e quali miglioramenti possono essere apportati. Ci occuperemo di problemi passati e potenziali. Il nostro sistema registra queste attività e le decisioni che ne derivano, monitorandone l'efficacia.

* Abbiamo documentato le procedure per la gestione delle non conformità effettive e potenziali (problemi che coinvolgono fornitori o clienti, problemi interni). Il nostro sistema garantisce che tutti i prodotti considerati "NON CORRETTI" vengano messi in quarantena e che nessuno possa utilizzarli finché non avremo stabilito cosa fare con tali prodotti. Cercheremo e affronteremo la causa principale dei problemi e conserveremo i relativi registri da utilizzare come strumento per migliorare il nostro sistema.

CERTIFICAZIONE UL

I nostri prodotti sono conformi alla certificazione di sicurezza UL 94V-0. Tutti i nostri PCB hanno una classificazione di infiammabilità 94V-0 e soddisfano tutti i requisiti UL. La classificazione di infiammabilità secondo UL 94 definisce la resistenza al fuoco di un componente polimerico. Le classificazioni tipiche per i materiali PCB sono 94V-1 o superiori. Più basso è il numero, maggiore è la classificazione di infiammabilità (ad esempio, 94V-0 ha una classificazione superiore a 94V-1).

Siamo certificati UL e il nostro logo aziendale è riconducibile all'elenco dei produttori di PCB autorizzati da UL. Per essere autorizzati in questa categoria, un produttore di PCB è soggetto a ispezioni indipendenti UL sui suoi processi di produzione e sui materiali.

RoHS

La Direttiva sulla restrizione dell'uso di sostanze pericolose (RoHS) è stata adottata dall'Unione Europea nel febbraio 2003. La direttiva RoHS è entrata in vigore il 1° luglio 2006 e deve essere applicata e recepita in ogni Stato membro. Questa direttiva limita l'uso di sei materiali pericolosi nella produzione di vari tipi di apparecchiature elettriche ed elettroniche.

Dal 1° luglio 2006 le apparecchiature elettriche ed elettroniche introdotte sul mercato europeo non dovranno contenere piombo, mercurio, cadmio, cromo esavalente, né i ritardanti di fiamma bifenile polibromuro o etere di difenile polibromuro.

Tutte le finiture senza piombo: HAL senza piombo, argento a immersione, ENIG e OSP sono tutte conformi ai requisiti RoHS.