La conception pour la fabricabilité (DFM) intègre la CAE (ingénierie assistée par ordinateur), la CAO (conception assistée par ordinateur), la CAPP (planification des processus assistée par ordinateur) et la FAO (fabrication assistée par ordinateur) avec l'analyse de fabricabilité, garantissant que les facteurs de fabrication sont pris en compte au stade de la conception.
Du point de vue de la concentration : la conception pour la fabricabilité, cela comprend : Pendant le processus de production, une analyse structurée est effectuée et des organigrammes sont créés ; il est nécessaire de vérifier non seulement les départements particuliers, mais également de manière transversale entre les départements. Les étapes inutiles doivent être supprimées, dans la mesure du possible, et les opérations doivent être revues.
Analyser les capacités et les limites de production : cela implique la création d'analyses structurées et de diagrammes de flux de données des processus de production, examinés par les équipes concernées. Les opérations inutiles sont éliminées et les processus sont revus.
Assurer la fabricabilité et la qualité : cela comprend les tests de conception pour l'assemblabilité, la testabilité, la maintenabilité et la qualité globale des nouveaux composants et de leurs relations d'assemblage.
Contenu principal de la mise en œuvre de la DFM
1. Établissement des spécifications DFM
L'élaboration d'une spécification DFM complète comprend
· S'aligner sur les capacités de production de l'entreprise, les niveaux de processus, les restrictions d'équipement et le caractère du produit.
·Prendre en compte les capacités de production passées et futures de l’usine lors de la conception des choix technologiques d’assemblage.
·Optimisation de la conception des produits basée sur des principes ergonomiques et une esthétique industrielle.
Les spécifications pourraient être aussi simples qu'un ensemble de lignes directrices ; elles pourraient également s'étendre à des manuels de conception détaillés et des mises à jour régulières aideraient à garantir que le document reste une représentation précise de la situation de production actuelle de l'entreprise.
Configuration d'une liste de contrôle DFM
Une liste de contrôle DFM permet une analyse systématique et approfondie de la conception d'un produit. Elle doit inclure :
·Détails du produit : schémas de circuits, dessins PCB, schémas d'assemblage, fichiers CAO.
·Procédés de fabrication : Techniques choisies pour l'IA, le SMT, la soudure à la vague ou la soudure à la main.
· Problèmes de conception de PCB : taille du PCB, disposition, choix des composants, disposition des pastilles et des trous traversants.
· Détails du processus : Bords, trous de positionnement et points de référence pour la fabrication.
· Besoins d'assemblage : Conformité aux exigences d'assemblage mécanique.
Cette liste de contrôle sert de pont entre les considérations de conception et de fabricabilité, garantissant que tous les éléments clés sont traités.
Génération du rapport DFM
Le rapport DFM révèle les problèmes de conception détectés au cours du processus. À l'instar des rapports qualité issus d'un audit ISO 9001, il :
·Énumère chaque élément qui n’est pas conforme aux spécifications et pourquoi.
·Offre des conseils sur les mesures correctives qui pourraient être prises.
Le rapport DFM est mis à jour en permanence tout au long du processus de conception afin de maintenir une vérification continue de la réalité par rapport aux exigences imposées en matière de fabricabilité.
Réalisation de tests DFM
Les tests DFM évaluent l'impact des décisions de conception sur l'assemblage en production. Cette étape comprend :
• Utiliser des processus de type production pour créer un échantillon de conception
• Collaborer, si nécessaire, avec le personnel de production
• Transmettre rapidement les résultats aux équipes de production et de conception pour obtenir un retour d'information. L'objectif est d'identifier et de résoudre rapidement les problèmes de conception, accélérant ainsi le cycle de conception global.
Analyse et évaluation DFM
La mission première de l'analyse DFM est de servir d'inspection finale et de répondre à deux questions :
1. Évaluation de la fiabilité Déterminer la robustesse de la conception DFM dans les aspects de production.
2. Simulation comparative : Comparer les conceptions DFM et non DFM en termes de qualité, d’efficacité et de coût. Ces évaluations soulignent l’intérêt de la DFM pour la réduction des coûts et l’optimisation des processus, ce qui éclaire les objectifs de production annuels et les plans budgétaires. Parallèlement, l’analyse réaffirme l’engagement des autorités envers la DFM. Résumé
Face à la complexité croissante des produits, les concepteurs de circuits imprimés doivent se tourner vers la DFM pour garantir une production performante dès le premier passage, des rendements élevés et une rentabilité optimale. L'intégration de la DFM au processus de conception garantit :
·Le produit en vrac fait une entrée dynamique sur le marché.
·Les marges bénéficiaires sont optimisées.
·Une vie mieux financée.
·La bonne volonté des consommateurs oriente la promotion par le bouche-à-oreille.
· Les coûts du service après-vente ne doivent pas dépasser un certain niveau acceptable.
La conception de circuits imprimés ne cesse de gagner en complexité. Il est donc impératif pour les concepteurs d'intégrer la DFM comme compétence de base, afin de fournir un retour d'information rapide, de réduire les coûts et de promouvoir des techniques de production efficaces. L'absence de retour d'information avant la soumission à la fabrication peut entraîner de longs retards et des erreurs. La DFM est donc indispensable pour rester dans le coup dans ce domaine technologique.
Dans cette version, nous divisons les informations en parties faciles à gérer, soulignons l'importance de la DFM et soulignons son rôle dans les pratiques de conception de circuits imprimés existantes. N'hésitez pas à me contacter si vous avez besoin d'aide pour la révision ou si vous souhaitez apporter des corrections supplémentaires.
