Bei der SMT-Chip-Bestückungsverarbeitung geht es bei der Entwicklung elektronischer Produkte um die Entwicklung hochpräziser Komponenten mit feiner Rasterweite. Bei der SMT-Chip-Verarbeitung muss das Design mit minimalem Rastermaß sicherstellen, dass die PCBA-Pads nicht leicht kurzgeschlossen werden, und auch die Wartbarkeit der Komponenten muss berücksichtigt werden.
Folgen eines unzureichenden Bauteilabstands;
Einer der Pins des unteren Steckverbinders auf der Leiterplatte befindet sich zu nahe am nächsten Durchgangsloch. Dies führt zu einem Kurzschluss zwischen dem Pin und dem Durchgangsloch und brennt auf der Leiterplatte durch. Der Abstand zwischen der Bauteilmontagebohrung und dem Pad ist zu gering. Das Durchgangsloch selbst ist direkt mit dem Pad verbunden. Zwischen Bohrung und Pad befindet sich kein Lötstopplack. Der Abstand ist für das Wellenlöten ungeeignet. Oder die Schweißparameter wie Geschwindigkeit und Schweißzeit sind nicht richtig eingestellt, was zu kontinuierlichem Schweißen führt.
Der Abstand zwischen Durchgangslöchern und Montagepads ist zu gering. Ein zu geringer Abstand zwischen Durchgangslöchern und Montagepads führt zu Lötstellen mit zu wenig Zinn, Kaltverschweißungen, nicht verschweißten Lötstellen, Monumentalbrüchen und anderen Defekten.
Benachbarte Pads werden zu nahe am Überloch angeschlossen, wodurch bei Prozessen wie dem manuellen Reflow die Gefahr einer Brückenbildung besteht. Befindet sich das Loch auf dem Pad oder befindet sich das Pad in dessen Nähe, fließt das Lot beim Reflow aus dem Loch, was zu unzureichendem Lot führt. Der Nachteil beim Setzen eines Lochs direkt auf dem Pad besteht darin, dass die Lotpaste schmilzt und beim Reflow in das Loch fließt. Dies führt zu einem Zinnmangel auf den Bauteilpads, wodurch ein virtuelles Lot entsteht und möglicherweise ein Kurzschluss verursacht wird.
Fehlt zwischen den Drähten, die die Durchgangslöcher der Montagepads verbinden, eine Lötstoppmaske, können Lötfehler wie Lötstellen mit zu wenig Lot, Kaltlöten, Kurzschlüsse, nicht gelötete und undichte Lötstellen entstehen. Der Abstand zwischen dem Lötring des Durchgangslochs und dem BGA-Pad ist gering, und obwohl eine Lötstoppmaske vorhanden ist, ist der Lötring nicht mit einer Lötstoppmaske abgedeckt, wodurch eine mit dem Durchgangsloch verbundene Lötstelle entsteht. Kondensatorpads auf dem metallischen Durchgangsloch ohne Lötstoppmaske führen zu weniger Lötfehlern an den Bauteilstiften und beeinträchtigen so die Zuverlässigkeit der Bauteile. Nach dem Löten des Lochs wird das Pad mit Lötstopplack versiegelt, die Lötstellen sind praktisch verlötet und können nicht ersetzt werden.
Daher ist es entscheidend, während des SMT-Bestückungsprozesses auf ein angemessenes Pitch-Design zu achten. Unzureichendes Design kann zu Lötfehlern wie niedrigen Lötstellen, Kaltlöten, Kurzschlüssen usw. führen und somit die Zuverlässigkeit der Komponenten und den normalen Betrieb der Leiterplatte beeinträchtigen. Ein korrektes Pitch-Design reduziert nicht nur diese Fehler, sondern verbessert auch die Lötqualität und gewährleistet die Wartungsfähigkeit der Komponenten. Darüber hinaus trägt der richtige Abstand zwischen Überloch und Pad dazu bei, die Prozessparameter des Wellenlötens und Reflow-Lötens zu optimieren, um Probleme wie Lotverlust oder Fehllötungen zu vermeiden und so Produktivität und Produktqualität zu verbessern. Kurz gesagt: Elektronikhersteller müssen den Abstand zwischen Pads und Via-Löchern streng kontrollieren und den Prozess beim PCBA-Design optimieren, um die Stabilität und Sicherheit ihrer Produkte zu gewährleisten.
