デバイスピンの小さな穴やスロットのピットを回避するにはどうすればよいでしょうか?
プラグインデバイス用のピンをPCBボードに挿入するには、穴あけ加工が必要です。PCBの穴あけ加工はPCB製版工程の一つであり、非常に重要なステップです。主に基板の穴あけ加工では、位置合わせのために穴あけ加工が必要であり、構造をパンチング加工して位置決めを行う必要があります。また、プラグインデバイス用のピン穴あけ加工など、様々な加工が必要です。多層基板の穴あけ加工は一度で済むものではなく、一部の穴は基板に埋め込まれ、一部の穴は基板の上部にパンチング加工されるため、2回の穴あけ加工が必要になります。
1. USB デバイス ピンの楕円形スロットと USB タイプ デバイス シェルのピンは一般に楕円形のピンですが、一部の USB デバイス ピンは比較的小さいため、スロット ホールの設計は生産プロセスの容量よりも小さくなります。
業界最小のドリルマシンのスロットナイフはわずか0.6mmであるため、スロット穴の設計が0.45mm未満の場合は製造できません。例えば、デバイスのピン穴の設計が0.3mmの場合、0.6mmのスロットナイフで穴あけを行い、その後銅メッキを施した後、完成品の口径が0.45mmになると、完成品の口径がピン穴の直径0.15mmよりも大きくなるため、デバイスのはんだ付けが不安定になります。そのため、ピン穴のスロット穴は0.45mmより大きく設計することをお勧めします。
2. 配線部品のピンホールや一部のプラグイン部品のピンは非常に小さく、設計上のプラグインホールが0.5mm未満の場合、製造工程でピンホールがビアと誤認される可能性があります。特にAltium Designerソフトウェアで設計されたファイルの場合、Gerber出力時にすべてのビアにウィンドウが表示されるため、小さなデバイスのピンホールをビアと混同しやすいです。
ピンのプラグイン穴を誤ってビアとみなすと、開口部を補正しないとデバイスをプラグインできない、あるいはビアと共にウィンドウがキャンセルされるという問題が発生します。パッドはオイルカバーで作られているため、溶接できません。
3. PCBの沿面距離をミリングスロットで遮断するための高電圧絶縁。電源基板は通常、基板内のスロットを絶縁するように設計されています。製造端の最小ミリングカッター径は0.8mmです。0.8mm未満のミリングスロットは製造が困難で、コストが非常に高くなります。
基板上のすべての非金属溝は、0.8mm以上に設計することをお勧めします。非金属溝は銅メッキが不要で、フライス加工による溝加工を選択することでコスト削減が可能です。ドリル加工による溝加工はコストが高く、効率も低下します。そのため、設計端における非金属溝は0.8mm以上に設計することをお勧めします。
設計エンジニアは、基板工場の生産において、回路基板の穴あけ補正はどの程度か、どのような許容誤差に基づいて補正するか、特に取り付け穴（位置決め穴）とプラグイン穴について、補正が行われていないか、設計が適切でない場合、使用される回路基板の生産と取り付け全体に影響を及ぼします。
一般的な回路基板の穴は銅付きの穴と銅なしの穴の 2 種類に分かれており、銅付きの穴は主にはんだ付けや導管の穴として使用され、銅なしの穴は主に実装や位置決めのために使用されます。
メタライゼーションドリルの場合は、まずPCBに銅フリーの穴を開け、次に穴の壁に銅箔をメッキします。その後、スズメッキ工程で0.1〜0.15mmを補う必要があります。つまり、ドリルツールは0.2〜0.25mmを使用する必要があります。具体的なサイズは、各工場の生産プロセスと機械設備によって異なります。OSPの場合は、金メッキ工程で0.05〜0.1mm程度を補う必要があります。OSPの場合は、金メッキ工程で0.05〜0.1mm程度を補う必要があります。具体的なサイズは、各工場の生産プロセスと機械設備によって異なります。
非金属化穴、つまり銅穴の場合、補正値は約 0.05 mm です。たとえば、0.1 mm の穴には 0.15 mm のドリル ツールを使用する必要があります。もちろん、一般的に銅穴は比較的大きな穴なので、実際のサイズに応じて補正を行います。
設計エンジニアは一般的に設計プロセスにおいて基板工場の許容誤差を考慮する必要はなく、一般的なメーカーは生産プロセスにおいて、最終的な穴サイズを設計上の穴情報に基づいてデフォルト設定し、基板メーカーは情報作成プロセスにおいて自動的に許容誤差を補正した設計を行います。設計エンジニアが求める穴サイズを生産します。
