A PCB (මුද්රිත පරිපථ පුවරුව) යනු අත්යවශ්ය ඉලෙක්ට්රොනික සංරචකයක් වන අතර එය බොහෝ විට මුද්රිත පරිපථයක් හෝ මුද්රිත රැහැන් පුවරුවක් ලෙස හැඳින්වේ. PCB හි ගුණාත්මකභාවය බොහෝ දුරට ඉලෙක්ට්රොනික උපාංගවල ක්රියාකාරිත්වය තීරණය කරයි, එමඟින් පරීක්ෂා කිරීම PCB නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ තීරණාත්මක කොටසක් බවට පත් කරයි. පරීක්ෂා කිරීම සාමාන්යයෙන් ක්රියාකාරී දෝෂ හඳුනා ගනී, එනම් විවෘත කිරීම්, කෙටි කලිසම් සහ පහසුවෙන් නොපෙනෙන වෙනත් ගැටළු. ඕනෑම නිෂ්පාදන සැලසුමක සාර්ථකත්වය සහතික කිරීම සඳහා, පරීක්ෂණ වට කිහිපයක් අවශ්ය වේ. PCB පරීක්ෂාව ප්රධාන ගැටළු අවම කිරීමට, කුඩා දෝෂ හඳුනා ගැනීමට, කාලය ඉතිරි කර ගැනීමට සහ සමස්ත පිරිවැය අඩු කිරීමට උපකාරී වේ.
PCB පරීක්ෂාව ප්රධාන වශයෙන් නිෂ්පාදන සහ අවසාන නිෂ්පාදන අවධියේදී ඇති විය හැකි ගැටළු විසඳීම සඳහා යොදා ගනී. අවසාන නිෂ්පාදනයේ ඇති විය හැකි ගැටළු හඳුනා ගැනීම සඳහා මෙම පරීක්ෂණ මූලාකෘති හෝ කුඩා පරිමාණ එකලස් කිරීම් සඳහා ද යෙදිය හැකිය.
හිස් PCB සඳහා පරීක්ෂණ ක්රම
1. AOI පරීක්ෂාව (ස්වයංක්රීය දෘශ්ය පරීක්ෂාව)
AOI උපකරණ ප්රධාන තත්ත්ව සහතික කිරීමේ මෙවලමක් ලෙස PCB නිෂ්පාදනය ඇතුළු විවිධ කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ. PCB නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී, රටාව නිර්මාණය කිරීමෙන් පසු PCB මත කැටයම් කරන ලද තඹ අංශු පරීක්ෂා කිරීමට AOI භාවිතා කරයි. උපකරණ පුවරුවේ ඇති අංශු පරිලෝකනය කර ඒවා නිර්මාණ ගොනු සමඟ සංසන්දනය කරයි. ඉන්පසු එය පුවරුවේ සත්ය රටා සහ ගබඩා කර ඇති දත්ත අතර ඇති ඕනෑම විෂමතාවයක් හඳුනාගෙන, දෝෂ ඇති ප්රදේශ ඉස්මතු කරයි. මෙම දෝෂවල අවසාන තහවුරු කිරීම සහ සැකසීම පරීක්ෂක විසින් සිදු කරනු ලබන අතර, පරීක්ෂණ ක්රියාවලිය සම්පූර්ණ කරයි.
2. පියාසර පරීක්ෂණ පරීක්ෂණ
පියාසර පරීක්ෂණ පරීක්ෂණය යනු නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක ගැටළු ඵලදායී ලෙස හඳුනාගත හැකි ඉතා පිළිගත් සහ ඵලදායී පරීක්ෂණ ක්රමයකි. එය PCB ප්රමිතීන් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ලාභදායී ක්රමයක් බව කර්මාන්තය තුළ ඔප්පු වී ඇත. පියාසර පරීක්ෂණ පරීක්ෂණය ස්ථාවර පරීක්ෂණ ලක්ෂ්ය නොමැතිව ක්රියාත්මක වන ස්වාධීන පරීක්ෂණ දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් භාවිතා කරයි. මෙම පරීක්ෂණ විද්යුත් යාන්ත්රිකව පාලනය වන අතර නිශ්චිත මෘදුකාංග උපදෙස් මත පදනම්ව චලනය වේ. එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස, පියාසර පරීක්ෂණ පරීක්ෂණයට අඩු ආරම්භක පිරිවැයක් ඇත, නමුත් පරීක්ෂණ කාර්යක්ෂමතාව සවිකිරීම් පරීක්ෂණ තරම් ඉහළ නොවේ, මන්ද පරීක්ෂණ පරීක්ෂණ එක් අවස්ථාවකට වරක් පරීක්ෂා කරයි. මෙම ක්රමය කුඩා කණ්ඩායම් ඇණවුම් සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.
3. සවිකිරීම් පරීක්ෂාව
සවිකිරීමක් යනු PCB පිරිසැලසුම මත පදනම්ව නිර්මාණය කරන ලද සහ විදුලි කාර්ය සාධන අඛණ්ඩතා පරීක්ෂාව සඳහා භාවිතා කරන විශේෂිත පරීක්ෂණ උපාංගයකි. එය තනි-පාර්ශ්වික හෝ ද්විත්ව-පාර්ශ්වික විය හැකිය.
PCB විදුලි පරීක්ෂාව සඳහා පරීක්ෂණ සවිකිරීමක් නිර්මාණය කිරීම අවශ්ය වේ. සවිකිරීමේ ඇති ලෝහ පරීක්ෂණ PCB හි පෑඩ් හෝ පරීක්ෂණ ස්ථාන වෙත සම්බන්ධ වේ. PCB බලගන්වන විට, පරීක්ෂකයා වෝල්ටීයතාවය සහ ධාරාව වැනි සාමාන්ය අගයන් මනිනු ලබන අතර එමඟින් පරීක්ෂාවට ලක්වන පරිපථය නිවැරදිව ක්රියාත්මක වේද යන්න තීරණය කරයි. විද්යුත් පරීක්ෂණයේ වාසිය ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයි, නමුත් අවාසිය නම් එහි අධික පිරිවැයයි, මන්ද එක් එක් PCB සැලසුම සඳහා වෙනස් පරීක්ෂණ සවිකිරීමක් අවශ්ය වේ. එබැවින්, සවිකිරීම් පරීක්ෂාව විශාල පරිමාණ ඇණවුම් සඳහා සුදුසු වේ.
4. අතින් දෘශ්ය පරීක්ෂාව
දෘශ්ය පරීක්ෂාව යනු වඩාත් සාම්ප්රදායික පරීක්ෂණ ක්රමය වන අතර, අඩු ආරම්භක පිරිවැයේ වාසිය සහ පරීක්ෂණ සවිකිරීම් අවශ්ය නොවේ. විශාලන වීදුරු හෝ ක්රමාංකනය කළ අන්වීක්ෂ භාවිතා කිරීමෙන්, පරීක්ෂකයින් PCB පිරිවිතරයන්ට අනුකූලද යන්න දෘශ්යමය වශයෙන් පරීක්ෂා කර නිවැරදි ක්රියාමාර්ග අවශ්ය විට තීරණය කරයි.
මෙම ක්රමය සුදුසු වන්නේ සරල පරිපථ පුවරු සඳහා පමණි. ප්රධාන අවාසි වන්නේ මානව දෝෂ ඇතිවීමේ හැකියාව, ඉහළ දිගු කාලීන පිරිවැය, අඛණ්ඩ දෝෂ හඳුනාගැනීම සහ දත්ත රැස් කිරීමේ දුෂ්කරතා ය. PCB නිෂ්පාදනය පරිමාණය වැඩි වන විට සහ අංශු පරතරය සහ සංරචක ප්රමාණයන් අඩු වන විට, දෘශ්ය පරීක්ෂාව වඩ වඩාත් ප්රායෝගික නොවේ.
(පින්තූරය-අතින් දෘශ්ය පරීක්ෂාව)
PCB පරීක්ෂණ සවිකිරීම් නිර්මාණය
සවිකිරීම් පරීක්ෂාව සඳහා, PCB මත ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු සැලසුම් කිරීම අත්යවශ්ය වේ. පරීක්ෂණ ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු ලෙස සේවය කිරීම සඳහා PCB තුළ ඇති සිදුරු අවම වශයෙන් 1.5mm විෂ්කම්භයක් තිබිය යුතුය. ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු නොමැතිව, PCB පරීක්ෂා කිරීමේදී මාරු විය හැකි අතර, එමඟින් සාවද්ය ප්රතිඵල ඇති විය හැක.
PCB නිෂ්පාදනය සඳහා යොමු ලක්ෂ්ය ලෙස ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු ක්රියා කරයි. අවශ්ය නිරවද්යතාවය අනුව සිදුරු ස්ථානගත කිරීම සඳහා විවිධ ක්රම තිබේ. PCB එකක ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු නිශ්චිත චිත්රක සංකේත භාවිතයෙන් දැක්විය යුතුය. නිරවද්යතාවය තීරණාත්මක නොවන අවස්ථාවන්හිදී, PCB තුළ විශාල එකලස් කිරීමේ සිදුරු ආදේශක ලෙස භාවිතා කළ හැකිය.
PCB විදුම් සහ බාහිර හැඩතල ඇඹරීම පහසු කිරීම සඳහා සහ පරිපථය තුළ පරීක්ෂා කිරීම පහසු කිරීම සඳහා, බොහෝ PCB නිෂ්පාදකයින් ස්ථානගත කිරීම සඳහා ආලේප නොකළ සිදුරු හතරක් ඇතුළත් කිරීමට නිර්මාණකරුවන් කැමැත්තක් දක්වයි. මෙම ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු සාමාන්යයෙන් 1.5mm හෝ 2.0mm විෂ්කම්භයක් සහිත ආලේපිත නොවන ලෙස නිර්මාණය කර ඇත. පුවරු අවකාශය තද නම්, අවම වශයෙන් ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු තුනක්වත් තැබිය යුතුය, සාමාන්යයෙන් විකර්ණ ලෙස සකසා ඇත.
පැනල් කරන ලද PCB සඳහා, සම්පූර්ණ පැනලය එක් PCB ලෙස සැලකිය හැකි අතර, ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු තුනක් පමණක් අවශ්ය වන අතර, මෙම සිදුරු පැනලයේ ක්රියාවලි දාරය දිගේ තැබිය හැකිය. නිර්මාණකරු මෙම සිදුරු ඇතුළත් කිරීමට අපොහොසත් වුවහොත්, PCB නිෂ්පාදකයා හැකි සෑම තැනකම ඒවා ස්වයංක්රීයව එකතු කරනු ඇත, නැතහොත් ස්ථානගත කිරීම සඳහා පවතින ආලේප නොකළ සිදුරු භාවිතා කළ හැකිය.
