Las vibraciones y la humedad perjudican los proyectos electrónicos. Las soldaduras se agrietan por las vibraciones constantes. La humedad penetra y corroe las pistas delicadas. Los coches de carreras y los sistemas ferroviarios fallan sin la protección adecuada. Es fundamental contar con un diseño antivibración e impermeable desde el principio.
El ahorro de costes demuestra su valor. Un proyecto redujo el coste unitario de 6.75 $ a 3.85 $ , un ahorro del 43 %. La mano de obra de montaje disminuyó de 1.45 $ a 0.08 $ por unidad. Los costes de garantía se redujeron de 0.85 $ a 0.02 $ por unidad. La tasa de fallos en campo mejoró del 12.5 % al 0.3 %. El retorno de la inversión se obtuvo en tan solo 5.8 meses.
Entre las estrategias prácticas se incluyen el recubrimiento protector, los compuestos de encapsulado y el montaje adecuado. Estos métodos protegen el circuito de entornos adversos, prolongando la vida útil del producto y reduciendo drásticamente el mantenimiento.
Puntos Clave
Utilice recubrimientos de protección, encapsulados o nanorecubrimientos para proteger su circuito contra daños por agua y óxido.
Refuerza la placa de circuito impreso en los puntos de fijación y sella todas las aberturas para evitar vibraciones y la entrada de agua.
Pruebe su diseño con antelación utilizando estándares de la industria como MIL-STD-810H e IEC 60068 para detectar fallos.
Elija un recubrimiento de silicona cuando necesite una protección flexible contra la humedad, pero asegúrese de que tenga un curado neutro.
Comprender las amenazas de vibración y humedad
Las vibraciones y la humedad son dos grandes peligros para tus aparatos electrónicos. Cada una afecta a los circuitos de forma diferente. Saber cómo funcionan te ayudará a elegir la protección adecuada.
Estrés mecánico y fatiga de las uniones soldadas
Cuando una placa de circuito impreso (PCB) se dobla por vibración, se acumula tensión a ciertas frecuencias. Una PCB normal tiene una primera frecuencia natural de alrededor de 60 Hz. El rango de prueba estándar para la electrónica industrial es de 20 a 2000 Hz . Este rango provoca resonancias en la caja, la placa y los componentes.
Los componentes más pesados, como las baterías y los sensores, corren mayor riesgo. Se mueven de forma diferente a la superficie de la placa. Las soldaduras se oponen a este movimiento. Las tensiones cíclicas de cizallamiento y desprendimiento se acumulan en puntos afilados, como el talón de los terminales en forma de ala de gaviota.
Estas tensiones atacan la frágil capa intermetálica en la unión soldadura-cobre. Las grietas comienzan en estos puntos débiles y se propagan a lo largo de la capa. La fatiga por vibración es una fatiga de alto ciclo , generalmente superior a 10⁵ ciclos.
Atributo | Fatiga por vibración | fatiga térmica |
|---|---|---|
Fuerza motriz | Estrés mecánico cíclico debido a la deflexión de la tabla. | Desajuste del coeficiente de dilatación térmica (CTE) entre el laminado de la placa de circuito impreso y el componente. |
Clasificación cíclica | Ciclo alto (>10^5 ciclos) | Ciclo bajo (<10^4 ciclos) |
Ruta de la grieta | A lo largo de la interfaz IMC/soldadura a granel (frágil) | Mediante soldadura a granel (dúctil) |
Un buen diseño antivibración hace que la placa sea más rígida y reduce las vibraciones. Esto disminuye la tensión en cada punto de soldadura.
Humedad, corrosión y cortocircuitos
El agua puede entrar en la carcasa de varias maneras. La capilaridad la arrastra a través de pequeñas grietas. Los cambios de presión la empujan cuando baja la temperatura. La difusión de vapor mueve las moléculas de agua a través de los materiales. Los principales puntos de entrada incluyen los bordes de las juntas, los prensaestopas y las uniones. Una bajada de temperatura provoca que el aire interior se contraiga, creando un vacío que atrae el aire húmedo hacia el interior.
Una vez que penetra la humedad, tres procesos químicos atacan el circuito. La migración electroquímica desplaza iones metálicos a través de una superficie aislante bajo polarización eléctrica. Se forman dendritas conductoras entre los conductores, lo que provoca cortocircuitos intermitentes. Se necesitan tres elementos: residuos iónicos, agua y polarización eléctrica.
La corrosión galvánica se produce cuando dos metales diferentes entran en contacto en presencia de un electrolito. La corrosión electrolítica ocurre cuando un líquido iónico contamina las pistas cercanas bajo polarización eléctrica. Los iones metálicos se desplazan y forman filamentos conductores. Estos filamentos conectan las pistas y provocan cortocircuitos.
Necesitas una barrera antihumedad para evitar estos problemas. Un recubrimiento protector ofrece una excelente protección contra la humedad. Este recubrimiento sella el circuito contra el agua. Tus dispositivos electrónicos durarán más y funcionarán de forma fiable. Los métodos de impermeabilización adecuados previenen estas fallas antes de que ocurran.
Ventajas del diseño antivibración e impermeable
Mayor durabilidad y menor mantenimiento
Ahorrarás dinero real si diseñas desde el principio para condiciones difíciles. Las fallas en el campo disminuyen considerablemente. Las reclamaciones de garantía se reducen. Tu producto tiene una vida útil más larga. El montaje antivibración reduce las vibraciones externas que llegan a las carcasas. Esto disminuye la tensión en los componentes y previene daños. El tiempo medio entre fallas de tu sistema mejora directamente.
Mejorar los sistemas de montaje aumenta la precisión de las mediciones y prolonga la vida útil de los equipos. Una planta de semiconductores instaló soportes avanzados de elastómero con sensores integrados. En tres meses, la tasa de defectos se redujo en más del 15 % . Las reparaciones no planificadas disminuyeron. La planta observó una clara mejora en el tiempo medio entre fallos.
El recubrimiento de conformación ofrece beneficios similares en cuanto a la protección contra la humedad. Los dispositivos electrónicos para exteriores, como los de automoción o militares, están expuestos constantemente a condiciones húmedas. En estos casos, los recubrimientos de conformación son fundamentales para garantizar la fiabilidad y la vida útil.
Por ejemplo, los dispositivos electrónicos para exteriores, como los de automoción o los militares, suelen estar expuestos a condiciones húmedas. En estos casos, los recubrimientos protectores son fundamentales para garantizar la fiabilidad y la vida útil de los dispositivos.
El revestimiento proporciona múltiples capas de protección:
Previene cortocircuitos y fallas eléctricas : La humedad y los contaminantes provocan cortocircuitos. El recubrimiento añade una capa adicional de protección.
Mejora las propiedades de aislamiento : El recubrimiento aumenta la resistencia de aislamiento en las placas de circuito impreso. Las aplicaciones sensibles se benefician enormemente.
Protege contra factores ambientales : la humedad, el polvo, los productos químicos y las temperaturas extremas se mantienen fuera.
Aumenta la durabilidad y la fiabilidad : Al prevenir el desgaste, el recubrimiento prolonga la vida útil de la placa de circuito impreso. Sus dispositivos electrónicos funcionarán de forma fiable durante años.
Cumplimiento de los estándares de la industria (clasificaciones IP)
Las clasificaciones IP proporcionan un punto de referencia para la impermeabilización de componentes electrónicos. El código de protección contra la entrada de partículas (IP) clasifica el sellado de la carcasa. IP67 e IP68 representan los estándares más comunes para entornos exigentes.
Valoración | Condición de prueba |
|---|---|
IP67 | |
IP68 | Profundidad y duración especificadas por el fabricante, normalmente >1 m |
La protección IP67 garantiza una protección total contra el polvo. Permite la inmersión temporal hasta un metro de profundidad durante 30 minutos. La protección IP68 permite una inmersión más prolongada . Los equipos marinos, los sistemas submarinos y las áreas industriales con humedad constante requieren protección IP68. Estas aplicaciones necesitan un sellado robusto, juntas más gruesas y materiales que mantengan la integridad estructural durante largos periodos.
Debe comprender las limitaciones de las clasificaciones IP . Estas solo evalúan la carcasa. No especifican nada sobre los puntos de entrada de cables, conectores o interfaces. Un producto puede tener una carcasa con clasificación IP67 y aun así fallar en cada cable que la atraviesa. Las clasificaciones IP tampoco consideran la corrosión, la degradación por rayos UV ni los ciclos térmicos. Un producto puede superar una prueba IP67 el primer día y fallar la misma prueba después de dos años de uso en exteriores.
La clasificación IP es mucho más que una simple etiqueta . El verdadero rendimiento frente a la entrada de polvo y agua se determina por la correcta integración del diseño del producto en cuanto a estrategias de sellado, selección de materiales, tolerancias de fabricación y características de protección. Evaluar estos elementos desde el principio ayuda a garantizar que la clasificación IP final refleje con precisión las condiciones reales.
Para lograr una buena impermeabilidad, es fundamental prestar atención a cada punto de penetración. El rendimiento general del sistema depende del sellado más débil. Diseñe pensando en el producto completo, no solo en la carcasa.
Estrategias de diseño prácticas para la impermeabilización de componentes electrónicos
Recubrimiento de conformación, encapsulado y recubrimiento líquido nanoimpermeable.
Existen tres formas principales de proteger la placa de circuito impreso de la humedad. Cada método tiene sus propias ventajas. La elección dependerá del entorno, el presupuesto y las necesidades de mantenimiento.
El recubrimiento de conformación crea una fina capa protectora sobre la placa de circuito impreso (PCB). Antes de aplicarlo, precaliente la placa a 38-66 °C (100-150 °F). Este paso elimina la humedad atrapada y facilita la distribución uniforme del recubrimiento. Para obtener mejores resultados, utilice silicona de curado neutro. La silicona de curado ácido puede dañar las soldaduras con el tiempo. El recubrimiento sella las pistas, protegiéndolas de la humedad y permitiendo que la placa se flexione de forma natural.
Los recubrimientos de conformación generalmente no son totalmente impermeables porque son semipermeables. Sin embargo, los recubrimientos de parileno, los recubrimientos epoxi de dos componentes y los compuestos de encapsulado pueden proporcionar una verdadera protección contra el agua.
Los métodos de encapsulado impermeables van más allá. Consisten en recubrir completamente el conjunto con un bloque de resina. Este método es ideal para entornos exigentes como los marinos o industriales. Es preferible usar materiales de encapsulado flexibles en lugar de rígidos. Los compuestos flexibles absorben la tensión mecánica derivada de la vibración y la dilatación térmica. Los materiales rígidos transmiten esa tensión directamente a las uniones soldadas. El encapsulado añade peso y dificulta enormemente las reparaciones, así que resérvelo para diseños que no requieran mantenimiento.
El recubrimiento líquido nanoimpermeable ofrece una opción moderna. Este tratamiento ultrafino crea una superficie superhidrofóbica que repele el agua. El nanorecubrimiento llega a espacios reducidos que los recubrimientos tradicionales no alcanzan. No añade prácticamente peso y se cura a temperatura ambiente. Las líneas de producción de alto volumen prefieren este método por su rapidez.
Aspecto | Macetas | Recubrimiento nano |
|---|---|---|
Nivel de protección contra la humedad | Encapsulación completa y resistente; ideal para inmersiones prolongadas. | Capa superhidrofóbica ultrafina; repele el agua, pero no durante inmersiones prolongadas. |
Peso y espesor | Añade peso y grosor significativos. | Grosor mínimo, peso prácticamente imperceptible |
Reelaboración | Muy difícil o imposible | Posiblemente se pueda reelaborar dependiendo de la formulación. |
Facilidad de aplicación | Encapsulación completa, mayor tiempo de procesamiento. | Inmersión rápida o deposición de vapor, curado a temperatura ambiente. |
Costo | Mayores costos de material y mano de obra | Coste unitario de moderado a alto, rentable en grandes volúmenes. |
Idoneidad | Excelente para condiciones extremas de humedad y vibración. | Ideal para ensamblajes ligeros y complejos. |
Tres tratamientos impermeables antipintura siguen siendo populares para la protección general. Este tipo de recubrimiento conformable resiste la humedad, el moho y la niebla salina. Forma una película protectora sin poros que se adapta a formas de placas complejas. El enfoque de tres tratamientos impermeables antipintura funciona bien para la electrónica de consumo y los módulos automotrices. La protección con nanorrevestimiento de parileno ofrece resultados aún mejores. El parileno se deposita como una verdadera capa conformable con una mínima expansión térmica. Esta protección con nanorrevestimiento de parileno mantiene una alta rigidez dieléctrica incluso con espesores nanométricos.
Impermeabilización estructural y montaje antivibración
La elección del revestimiento es importante, pero la estructura física de la carcasa lo es igualmente. La impermeabilización estructural comienza con el sellado de todos los puntos de penetración. La mayoría de las fallas por humedad se deben a las entradas de cableado.
Ubicación y orientación de los componentes : Coloque los componentes críticos, como condensadores o conectores pesados, en áreas de la placa de circuito impreso con un impacto mínimo en las vibraciones. Oriente los componentes perpendicularmente a la dirección de vibración dominante para reducir la tensión en las uniones de soldadura.
Para las perforaciones de cableado, siga estas reglas:
Utilice un orificio para cada cable . Esto facilita mucho el sellado.
Instale juntas en las penetraciones exteriores. Las juntas permiten el movimiento durante la dilatación térmica a la vez que mantienen el sellado.
Instalar conductos subterráneos para eliminar por completo los agujeros exteriores.
Evite los métodos de sellado de baja calidad. La espuma expansiva de celda abierta de un componente y la masilla para conductos fallan bajo presión. Se agrietan y dejan vías de filtración de agua. En su lugar, invierta en espuma expansiva de celda cerrada de dos componentes o en sellos mecánicos. Estas opciones crean sellos herméticos resistentes y duraderos.
El montaje antivibración requiere una fijación rígida de la PCB. Las uniones de soldadura nunca deben ser la única estructura que sostiene un componente pesado. Utilice soportes, abrazaderas y estacas para sujetar transformadores, condensadores grandes y conectores. Coloque los puntos de montaje de manera que la flexión de la placa no alcance su punto máximo debajo de los paquetes grandes. Mantenga los componentes cerámicos frágiles alejados de los puntos de montaje sometidos a cargas elevadas. Transfiera las fuerzas de inserción del conector al chasis en lugar de a la placa. Especifique los valores de torque y los métodos de bloqueo para cada montaje de placa. Pruebe siempre el conjunto completo con la carcasa y el arnés. Un soporte de placa desnuda puede ocultar cargas a nivel del sistema.
Esta combinación de diseño impermeable de la placa de circuito impreso y un montaje adecuado crea una estructura resistente al agua que soporta condiciones reales. Sus componentes electrónicos se mantienen secos y estables. Se logra una buena impermeabilidad sin comprometer la funcionalidad. Los recubrimientos protectores y la estrategia de montaje adecuados prolongan considerablemente la vida útil del producto.
Métodos de prueba y validación
Debes probar tus prototipos para comprobar su resistencia a la humedad y a las vibraciones en las primeras etapas del desarrollo. Esperar hasta la producción puede revelar problemas costosos. Las pruebas tempranas te ayudan a detectar fallos de diseño cuando los cambios cuestan poco. Tu plan de pruebas debe ajustarse a las condiciones reales a las que se enfrentará tu producto.
Pruebas ambientales para vibraciones y humedad
Los estándares de la industria proporcionan un marco para las pruebas. Los sectores militar y comercial confían en estos métodos establecidos. Puede elegir el estándar adecuado según su mercado objetivo.
Estándar | Enfócate | Aplicación |
|---|---|---|
Vibración, temperatura, humedad | Equipo militar y comercial resistente. | |
Vibración sinusoidal | Electrónica general | |
IEC-60068 2 78- | Calor húmedo | Resistencia a la humedad |
JEDEC JESD22-B103 | vibración de frecuencia variable | Componentes semiconductores |
AEC-Q100/Q200 | Esfuerzo térmico y mecánico combinado | Electrónica automotriz |
La norma MIL-STD-810H ofrece varios procedimientos de vibración. El procedimiento I se aplica a la carga asegurada y al equipo desplegado. El procedimiento II simula el rebote de carga suelta en la plataforma de un camión con un movimiento pico a pico de 25.4 mm a 5 Hz. El procedimiento III abarca grandes conjuntos que constituyen una parte importante de la masa del vehículo. El procedimiento IV se aplica a armamento de aeronaves y misiles. Cada procedimiento corresponde a un escenario real específico.
Para las pruebas de humedad, la norma IEC 60068-2-78 establece el método de calor húmedo. Este método consiste en exponer el producto a alta humedad a una temperatura determinada durante un tiempo fijo. La norma MIL-STD-810H también incluye procedimientos para pruebas de humedad. Las pruebas en ambientes combinados se rigen por la norma IEC 60068-2-53 para temperatura y vibración. Ninguna norma abarca la vibración y la humedad conjuntamente, por lo que es necesario realizar pruebas por separado.
La duración de las pruebas varía según la categoría del producto. Los dispositivos electrónicos pequeños requieren 168 horas de verificación básica. Los teléfonos inteligentes y los relojes inteligentes requieren un mínimo de 504 horas, según el estándar de la industria. La electrónica automotriz y los paneles fotovoltaicos requieren 1000 horas. Los equipos eléctricos para exteriores necesitan 2000 horas de pruebas de fiabilidad extrema. Estas duraciones se ajustan a las directrices de la norma IEC 60068-2-67-2019.
Pruebas de fiabilidad y análisis de esfuerzos
Las pruebas de fiabilidad predicen cuánto tiempo resiste un producto en condiciones reales. Los modelos estadísticos ayudan a extrapolar los resultados de las pruebas al funcionamiento normal. El modelo de Arrhenius gestiona la aceleración de la temperatura en las pruebas de estrés. Convierte las tasas de fallo observadas a temperaturas elevadas en tasas esperadas a temperaturas normales. La temperatura sigue siendo la variable de estrés más común en las pruebas aceleradas.
La norma IEC 61709 proporciona modelos de estrés basados en el análisis de datos de campo. Estos modelos convierten las tasas de fallo base en condiciones de referencia a tasas en condiciones de funcionamiento reales. Usted introduce su entorno operativo, la temperatura y los factores de estrés. El modelo genera una tasa de fallo prevista para su caso de uso específico.
Las pruebas de fiabilidad deben incluir ciclos térmicos según la norma JESD22-A104. Esta prueba somete los componentes a temperaturas alternas de frío y calor. Los ciclos térmicos ejercen una tensión diferente sobre las uniones soldadas que la vibración. Las pruebas combinadas ofrecen una visión completa de la durabilidad del producto.
Un camión de carga que transportaba cuatro servidores robustos 2U a una instalación militar atravesó un terreno desértico rocoso. Los servidores quedaron sueltos y sufrieron vibraciones violentas, lo suficientemente fuertes como para aflojar los sujetadores y agrietar el chasis. Gracias a que los servidores contaban con la certificación MIL-STD-810, sobrevivieron intactos, mientras que otros artículos en el remolque sufrieron daños. Este caso real demuestra la importancia de realizar pruebas adecuadas.
Su programa de pruebas debe verificar el rendimiento de su recubrimiento de conformación y materiales de encapsulado. Aplique el recubrimiento a placas de prueba y expóngalas a cámaras de humedad. Compruebe si hay deslaminación, agrietamiento o pérdida de adherencia. Su recubrimiento de conformación a base de silicona debe mantener su barrera protectora durante todo el período de prueba. La opción de nanorrevestimiento también requiere verificación bajo sus condiciones de humedad específicas.
Documente cada resultado de las pruebas. Registre las fallas y analice las causas raíz. Utilice estos datos para mejorar el diseño de sus circuitos y el proceso de aplicación del recubrimiento. Su estrategia de impermeabilización mejora con cada ciclo de prueba. Sus componentes electrónicos ganan fiabilidad gracias a este enfoque iterativo. El recubrimiento de conformación que elija debe superar las mismas pruebas a las que se somete su producto final. Pruebe pronto, pruebe con frecuencia y deje que los datos guíen sus decisiones de diseño.
Aplicaciones en el mundo real
Automatización automotriz, naval e industrial
Los coches de carreras y los sistemas ferroviarios llevan al límite el diseño antivibración. Estos entornos combinan vibraciones intensas con exposición a la humedad. Su circuito debe resistir ambas amenazas simultáneamente.
En aplicaciones automotrices, se presentan tres patrones comunes de fallas debido a la tensión por vibración. Primero, las uniones de soldadura en los conectores FPC de la batería fallan cuando una diferencia de paso de almohadilla de 50-60 μm crea concentración de tensión. Grandes huecos de hasta el 75 % con residuos de fundente debilitan aún más la unión. La unión se separa de la capa intermetálica. Segundo, el desgaste de los contactos del conector debido a vibraciones pequeñas y continuas elimina el chapado de oro. La resistencia de contacto aumenta y las señales se vuelven inestables. Tercero, los cables mal sujetos transmiten la energía de vibración directamente a los puntos de conexión. El cable se rompe o la carcasa del conector se agrieta. Puede prevenir estas fallas con un montaje adecuado y un recubrimiento de conformación de alta calidad. Este recubrimiento de conformación a base de silicona sella su circuito contra la humedad.
Los sistemas electrónicos ferroviarios cumplen con la norma EN 61373. Esta norma exige que las luminarias soporten vibraciones aleatorias de 5 a 150 Hz con aceleraciones de hasta 5.4 m/s². Un perfil LED con la cubierta, los tapones y el encapsulado de silicona adecuados actúa como sistema de amortiguación. La sección transversal de aluminio es el factor determinante para la disipación del calor en ambientes húmedos. Se requiere una construcción robusta con carcasa de aleación de aluminio y tratamiento anticorrosión. La capa de silicona proporciona la barrera contra la humedad que estos sistemas necesitan.
Los equipos marinos exigen estándares aún más altos. La mayoría de los componentes electrónicos marinos cuentan con clasificaciones IPX7 o IPX8 . IPX7 soporta la inmersión hasta un metro durante 30 minutos . IPX8 soporta la inmersión prolongada a profundidades especificadas por el fabricante. Se aplican selladores de silicona o epoxi de grado marino a las conexiones eléctricas. Los tubos termorretráctiles se ajustan firmemente a los cables al calentarse. Las conexiones se envuelven con cinta aislante de grado marino resistente al agua salada. La capa de conformación en las placas aísla de la humedad y la corrosión. Este recubrimiento protege el conjunto electrónico de la niebla salina. Una opción de tratamiento a base de nanotecnología añade protección ligera para conjuntos complejos. La grasa dieléctrica en los conectores previene la corrosión por sal. La humedad se controla con compartimentos ventilados y paquetes desecantes.
Los controladores de automatización industrial se enfrentan a desafíos similares. Una empresa de energía eólica descubrió que las unidades SSD convencionales presentaban una tasa de pérdida de datos del 5 % bajo vibraciones de 10 g. La actualización a unidades SSD de grado industrial solucionó el problema. Los sistemas de monitorización de energía eólica, sometidos a vibraciones aleatorias de 10 g, alcanzan una tasa de error de bits del 0.001 % o inferior en el bus CAN. Los controles de perforación minera soportan impactos de 200 g con una integridad de datos SSD del 100 % y un reinicio del sistema en menos de 10 segundos. Las estaciones de soldadura para automoción gestionan vibraciones de 20 g con un retardo de transmisión de datos de 5 ms o inferior, lo que garantiza una precisión de soldadura de ±0.1 mm. El rendimiento de su sistema depende de la fiabilidad de estos componentes.
Sus estrategias antivibración e impermeables protegen los componentes electrónicos en todos estos entornos. Los materiales, el montaje y los métodos de sellado adecuados evitan fallos. Su producto funciona de forma fiable incluso en las condiciones más adversas.
Ahora ya sabe por qué es importante el diseño antivibración e impermeable. Estas medidas evitan fallos, reducen los costes de reparación y prolongan la vida útil de los productos. Ha aprendido métodos sencillos: recubrimiento de conformación, compuestos de encapsulado y recubrimiento líquido nanoimpermeable. Cada tipo de recubrimiento ofrece una protección específica contra la humedad y las vibraciones. El diseño de la placa de circuito impreso y las opciones de montaje son igualmente importantes. La impermeabilización estructural sella todos los puntos por donde podría entrar agua. El montaje antivibración mantiene seguras las piezas pesadas. Unas buenas pruebas verifican el diseño antes de su uso. El recubrimiento de conformación a base de silicona crea una barrera fiable contra la humedad. El encapsulado flexible absorbe bien la tensión mecánica. Este escudo de silicona mejora notablemente el rendimiento de sus componentes electrónicos. Analice sus proyectos actuales. Utilice estos métodos probados desde el principio. Evitará costosos fallos en el campo y construirá productos que resistan condiciones adversas. Su próximo diseño merece esta protección.
Preguntas Frecuentes
¿Qué diferencia al recubrimiento de silicona?
El recubrimiento de silicona se mantiene flexible ante los cambios de temperatura. Bloquea mejor la humedad que las opciones acrílicas. Utilice únicamente material de curado neutro. Los materiales de curado ácido dañan las uniones soldadas con el tiempo.
¿Cómo se aplica correctamente el recubrimiento de silicona?
Primero, precalienta la placa a 100-150 °C. Este paso elimina la humedad residual. Aplica el recubrimiento de manera uniforme. Usa silicona de curado neutro. Deja que se cure completamente antes de realizar la prueba. Tu circuito permanecerá protegido.
¿Qué grado de impermeabilidad se necesita para los aparatos electrónicos de exterior?
La clasificación IP67 garantiza una inmersión de hasta un metro de profundidad durante 30 minutos. La IP68 ofrece mayor profundidad y una mayor duración. Asegúrese de que la clasificación sea la adecuada para su entorno. Los equipos marinos suelen requerir IP68. Los dispositivos de consumo a menudo funcionan correctamente con IP67.
¿El recubrimiento de silicona proporciona protección contra la humedad?
Sí. El recubrimiento de silicona forma una barrera que bloquea la humedad. Resiste bien los cambios de humedad y temperatura. Tus dispositivos electrónicos obtienen una protección fiable contra la corrosión y los cortocircuitos.
