การประมวลผลชิปประกอบ SMT นั้นมีการพัฒนาผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ให้มีความแม่นยำสูง ทิศทางพิทช์ที่ละเอียด และส่วนประกอบการประมวลผลชิป SMT ที่ต้องการการออกแบบพิทช์ขั้นต่ำเพื่อให้สามารถมั่นใจได้ว่าแผ่น PCBA นั้นไม่สั้นง่าย และยังต้องคำนึงถึงความสามารถในการบำรุงรักษาของส่วนประกอบด้วย
ผลที่ตามมาของระยะห่างระหว่างส่วนประกอบไม่เพียงพอ
พินตัวหนึ่งของขั้วต่อด้านล่างบนแผงวงจรพิมพ์ (PCB) อยู่ใกล้รูทะลุ (via hole) ถัดไปมากเกินไป ส่งผลให้เกิดไฟฟ้าลัดวงจรระหว่างพินและรูทะลุ และแผงวงจรพิมพ์อาจไหม้ได้ ระยะห่างระหว่างรูยึดอุปกรณ์และแผ่นรอง (pad) แคบเกินไป ตัวรูทะลุเชื่อมต่อโดยตรงกับแผ่นรอง และไม่มีความต้านทานการบัดกรีระหว่างรูและแผ่นรอง ระยะห่างระหว่างรูและแผ่นรองไม่เหมาะสมสำหรับกระบวนการบัดกรีแบบคลื่น หรือไม่ได้ปรับพารามิเตอร์การเชื่อม เช่น ความเร็วและเวลาในการเชื่อม อย่างเหมาะสม ส่งผลให้การเชื่อมต่อเนื่อง
ระยะห่างระหว่างรูทะลุและแผ่นรองยึดแคบเกินไป ระยะห่างระหว่างรูทะลุและแผ่นรองยึดแคบเกินไป ส่งผลให้จุดบัดกรีมีดีบุกน้อย เชื่อมเย็นไม่ได้ รอยเชื่อมมีขนาดใหญ่ และข้อบกพร่องอื่นๆ
แผ่นรองข้างเคียงเชื่อมต่อใกล้กับรูโอเวอร์โฮลมากเกินไป และมีความเสี่ยงที่จะเกิดการบิ่นในกระบวนการต่างๆ เช่น การรีโฟลว์ด้วยมือ หากรูถูกออกแบบไว้บนแผ่นรอง หรือแผ่นรองอยู่ใกล้กับรู ตะกั่วบัดกรีจะไหลออกจากรูในระหว่างการรีโฟลว์ ส่งผลให้ตะกั่วบัดกรีมีปริมาณไม่เพียงพอ ข้อบกพร่องของการเจาะรูบนแผ่นรองโดยตรงคือ ตะกั่วบัดกรีจะละลายและไหลเข้าไปในรูในระหว่างการรีโฟลว์ ส่งผลให้แผ่นส่วนประกอบไม่มีดีบุก ทำให้เกิดการบัดกรีเสมือนและอาจทำให้เกิดไฟฟ้าลัดวงจรได้
เมื่อไม่มีหน้ากากประสาน (solder mask) ระหว่างสายไฟที่เชื่อมต่อรูทะลุของแผ่นยึด อาจเกิดข้อบกพร่องในการบัดกรี เช่น รอยต่อบัดกรีที่มีปริมาณตะกั่วน้อย การบัดกรีเย็น การลัดวงจร การบัดกรีไม่ผ่าน และการบัดกรีที่มากเกินไป ระยะห่างระหว่างวงแหวนบัดกรีรูทะลุและแผ่น BGA นั้นค่อนข้างแคบ และแม้ว่าจะมีหน้ากากประสาน แต่วงแหวนบัดกรีก็ไม่ได้ถูกปกคลุมด้วยหน้ากากประสาน ทำให้เกิดรอยต่อบัดกรีที่เชื่อมต่อกับรูทะลุ แผ่นรองตัวเก็บประจุบนรูทะลุโลหะที่ไม่มีหน้ากากประสาน ส่งผลให้ขาส่วนประกอบมีข้อบกพร่องจากดีบุกน้อยลง ซึ่งส่งผลกระทบต่อความน่าเชื่อถือของส่วนประกอบ การออกแบบแผ่นบัดกรีหลังจากรูทะลุ ปิดผนึกด้วยหมึกต้านทานบัดกรี รอยต่อบัดกรีเสมือนบัดกรีจริงและไม่สามารถเปลี่ยนได้
ดังนั้น การตรวจสอบให้แน่ใจว่าการออกแบบระยะพิทช์ที่เหมาะสมจึงเป็นสิ่งสำคัญยิ่งในกระบวนการวาง SMT การออกแบบที่ไม่เหมาะสมอาจนำไปสู่ข้อบกพร่องในการบัดกรี เช่น จุดบัดกรีต่ำ การบัดกรีเย็น การลัดวงจร ฯลฯ ซึ่งส่งผลกระทบต่อความน่าเชื่อถือของส่วนประกอบและการทำงานปกติของ PCB การออกแบบระยะพิทช์ที่เหมาะสมไม่เพียงแต่ช่วยลดข้อบกพร่องเหล่านี้ แต่ยังช่วยปรับปรุงคุณภาพของการบัดกรีและช่วยให้ส่วนประกอบสามารถบำรุงรักษาได้ นอกจากนี้ ระยะห่างที่เหมาะสมระหว่างรูโอเวอร์โฮลและแผ่นรอง (pad) ยังช่วยปรับพารามิเตอร์กระบวนการของการบัดกรีแบบคลื่นและการบัดกรีแบบรีโฟลว์ให้เหมาะสมที่สุด เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาต่างๆ เช่น การสูญเสียตะกั่วบัดกรีหรือการบัดกรีผิดรูป ซึ่งจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ กล่าวโดยสรุป ผู้ผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ต้องควบคุมระยะห่างระหว่างแผ่นรองและรูผ่านอย่างเคร่งครัด และปรับกระบวนการให้เหมาะสมเมื่อออกแบบ PCBA เพื่อรับประกันความเสถียรและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์
