1. FPC ද්රව්ය කැපීම
ඇතැම් ද්රව්ය හැර, නම්යශීලී මුද්රිත පරිපථවල භාවිතා වන බොහෝ ද්රව්ය (එෆ්පීසී) රෝල් වලින් පැමිණේ. සියලුම ක්රියාවලීන් සඳහා රෝල්-පාදක ශිල්පීය ක්රම අවශ්ය නොවන බැවින්, ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය නම්යශීලී PCB වල ලෝහමය සිදුරු විදීම වැනි සමහර ක්රියාවලීන් තහඩු ආකාරයේ ද්රව්ය සමඟ සිදු කළ යුතුය. ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය නම්යශීලී PCB සඳහා පළමු පියවර වන්නේ ද්රව්ය තහඩු වලට කැපීමයි.
නම්යශීලී තඹ ආලේපිත ලැමිෙන්ට් යාන්ත්රික ආතතියට ඉතා අඩු ඉවසීමක් ඇති අතර පහසුවෙන් හානි විය හැකිය. කැපීමේ ක්රියාවලියේදී සිදුවන ඕනෑම හානියක් පසුකාලීන ක්රියාවලීන්ගේ අස්වැන්නට සැලකිය යුතු ලෙස බලපෑ හැකිය. එබැවින්, කැපීම සරල බවක් පෙනෙන්නට තිබුණත්, ද්රව්යයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා දැඩි සැලකිල්ලක් දැක්විය යුතුය. කුඩා ප්රමාණ සඳහා, අතින් කැපුම් යන්ත්ර හෝ භ්රමණ කටර් භාවිතා කළ හැකිය. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සඳහා, ස්වයංක්රීය කැපුම් යන්ත්ර වඩාත් සුදුසුය.
ඒකපාර්ශ්වික හෝ ද්විත්ව ඒකපාර්ශ්වික තඹ ආලේපිත ලැමිෙන්ට් හෝ ආවරණ පටල වේවා, කැපුම් නිරවද්යතාවය ± 0.33 මි.මී. දක්වා ළඟා විය හැකිය. කැපුම් ක්රියාවලිය ඉතා විශ්වාසදායක වන අතර, කැපුම් ද්රව්ය ස්වයංක්රීයව පිළිවෙලට ගොඩගැසී ඇති අතර, ප්රතිදානයේදී අතින් හැසිරවීමේ අවශ්යතාවයක් නොමැත. ක්රියාවලිය ද්රව්යමය හානිය අවම කරන අතර, ද්රව්යය රැළි හෝ සීරීම් වලින් පාහේ නිදහස්ව පවතී. එපමණක් නොව, උසස් උපකරණ ස්වයංක්රීයව කපා ගත හැකිය FPCs 0.3 mm කැපුම් නිරවද්යතාවයක් ලබා ගනිමින්, කැටයම් කළ පෙළගැස්වීමේ රටා හඳුනා ගන්නා දෘශ්ය සංවේදක භාවිතයෙන් රෝල් ආකෘතියෙන් කැටයම් කර ඇත. කෙසේ වෙතත්, පසුකාලීන ක්රියාවලීන්හිදී පෙළගැස්වීම සඳහා කැපූ දාර භාවිතා නොකළ යුතුය.
2. FPC සිදුරු විදීම
දෘඩ මුද්රිත පරිපථ පුවරු (PCB) මෙන්, සිදුරු හරහා නම්යශීලී PCB CNC විදුම් භාවිතයෙන් සිදුරු කළ හැක. කෙසේ වෙතත්, ලෝහමය සිදුරු සහිත රෝල්-පාදක ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය පරිපථ සඳහා CNC විදුම් සුදුසු නොවේ. පරිපථ සැලසුම් ඝනත්වය වැඩි වන අතර සිදුරු හරහා විෂ්කම්භය කුඩා වන විට, CNC විදුම් වල සීමාවන් ප්ලාස්මා එතිං, ලේසර් විදුම්, ක්ෂුද්ර-පන්ච් සහ රසායනික එතිං වැනි වෙනත් සිදුරු-විදුම් ශිල්පීය ක්රම අනුගමනය කිරීමට හේතු වී ඇත. මෙම නව ශිල්පීය ක්රම රෝල්-පාදක ක්රියාවලි අවශ්යතා සමඟ වඩාත් අනුකූල වේ.
සීඑන්සී විදුම්
ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය නම්යශීලී PCB වල බොහෝ සිදුරු තවමත් විදුම් කරනු ලබන්නේ සීඑන්සී යන්ත. මෙම CNC යන්ත්ර දෘඩ PCB සඳහා භාවිතා කරන යන්ත්රවලට සමාන වේ, නමුත් සමහර කොන්දේසි වෙනස් වේ. නම්යශීලී PCB තුනී බැවින්, විදුම් සඳහා බහු තහඩු ගොඩගැසිය හැක. හිතකර තත්වයන් යටතේ, තහඩු 10 සිට 15 දක්වා එකවර විදුම් කළ හැක. ෆීනොලික් කඩදාසි මත පදනම් වූ ලැමිෙන්ට් හෝ වීදුරු-ෆයිබර් ඉෙපොක්සි ලැමිෙන්ට් ආධාරක සහ ආවරණ තහඩු ලෙස භාවිතා කළ හැකිය, නැතහොත් 0.2 සිට 0.4 mm ඝණකම සහිත ඇලුමිනියම් තහඩු ද භාවිතා කළ හැකිය. නම්යශීලී PCB හි භාවිතා කරන සරඹ බිටු වෙළඳපොලේ ඇති අතර, දෘඩ PCB විදුම් සඳහා භාවිතා කරන බිටු නම්යශීලී ඒවා සඳහා ද භාවිතා කළ හැකිය.
කැණීම, ආවරණ පටලය ඇඹරීම සහ ශක්තිමත් කිරීමේ පුවරුව හැඩ ගැස්වීම සඳහා කොන්දේසි සාමාන්යයෙන් සමාන වේ. කෙසේ වෙතත්, නම්යශීලී PCB ද්රව්යවල භාවිතා කරන මැලියම්වල මෘදු බව නිසා, එය පහසුවෙන් සරඹ බිට් එකට ඇලී සිටිය හැකි අතර, සරඹ බිට් එකේ තත්ත්වය නිතර පරීක්ෂා කිරීම සහ එහි භ්රමණ වේගයෙහි සුදුසු වැඩි වීමක් අවශ්ය වේ. බහු ස්ථර නම්යශීලී PCB හෝ කැණීමේදී අමතර සැලකිල්ලක් දැක්විය යුතුය. rigid-flex PCB.
සිදුරු
ක්ෂුද්ර-විදින යන්ත්රෝපකරණ නව තාක්ෂණයක් නොවන අතර මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කර ඇත. රෝල්-පාදක ක්රියාවලීන් අඛණ්ඩ නිෂ්පාදනයට සම්බන්ධ වන බැවින්, රෝල් ආකෘතියෙන් සිදුරු හරහා සිදුරු කරන අවස්ථා බොහෝය. කෙසේ වෙතත්, ස්කන්ධ විදීම 0.6–0.8 mm සිදුරු විෂ්කම්භයකට සීමා වන අතර, CNC විදුම් යන්ත්රෝපකරණ හා සසඳන විට, විදීමට වැඩි කාලයක් ගත වන අතර අතින් ක්රියා කිරීම අවශ්ය වේ. ආරම්භක ක්රියාවලියට බොහෝ විට විශාල මානයන් ඇතුළත් වන අතර, එමඟින් විදින යන්ත්ර අනුරූපව විශාල හා මිල අධික වේ. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට පිරිවැය අඩු කළ හැකි වුවද, උපකරණ ක්ෂය වීම සැලකිය යුතු වන අතර, කුඩා කාණ්ඩ නිෂ්පාදනය සඳහා, CNC විදුම් යන්ත්රෝපකරණ වැඩි නම්යශීලී බවක් සහ පිරිවැය කාර්යක්ෂමතාවයක් ලබා දෙයි.
කෙසේ වෙතත්, මෑත වසරවලදී, පන්ච් ඩයි නිරවද්යතාවය සහ CNC විදුම් යන දෙකෙහිම සැලකිය යුතු දියුණුවක් ලබා ඇත. නම්යශීලී PCB සඳහා පන්ච් කිරීම දැන් වඩාත් ශක්ය වී ඇත. නවතම ඩයි තාක්ෂණයන් මඟින් 75 µm උපස්ථර ඝණකම සහිත මැලියම් රහිත තඹ-ආලේපිත ලැමිෙන්ට් වල 25 µm තරම් කුඩා සිදුරු නිර්මාණය කළ හැකිය. සුදුසු තත්වයන් යටතේ, 50 µm තරම් කුඩා සිදුරු ද සිදුරු කළ හැකිය. පන්ච් යන්ත්ර ද ස්වයංක්රීය කර ඇති අතර, කුඩා ඩයි දැන් ලබා ගත හැකි අතර, පන්ච් කිරීම නම්යශීලී PCB සඳහා ශක්ය විකල්පයක් බවට පත් කරයි. කෙසේ වෙතත්, අන්ධ සිදුරු සැකසීම සඳහා CNC විදුම් හෝ පන්ච් කිරීම සුදුසු නොවේ.
ලේසර් කැණීම
ලේසර් තාක්ෂණයට කුඩාම සිදුරු පවා විදීමට හැකිය. නම්යශීලී PCB සඳහා එක්සයිමර් ලේසර්, CO₂ ලේසර්, YAG (යිට්රියම් ඇලුමිනියම් ගාර්නට්) ලේසර් සහ ආගන් ලේසර් ඇතුළු ලේසර් විදුම් යන්ත්ර වර්ග කිහිපයක් භාවිතා වේ.
CO₂ ලේසර් මඟින් පරිවාරක ස්ථර පමණක් සිදුරු කළ හැකි අතර, YAG ලේසර් මඟින් පරිවාරක ස්ථරය සහ තඹ තීරු දෙකම සිදුරු කළ හැකිය. පරිවාරක ස්ථරය විදීම තඹ තීරු විදීමට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස වේගවත් වේ, එබැවින් සියලුම විදුම් ක්රියාවලීන් සඳහා තනි ලේසර් භාවිතා කිරීම අකාර්යක්ෂම වේ. සාමාන්යයෙන්, තඹ තීරු මුලින්ම සිදුරු රටාව සෑදීමට කැටයම් කර, පසුව පරිවාරක ස්ථරය ඉවත් කර හරහා සිදුර සාදයි. මෙම ක්රමය මඟින් ලේසර් මගින් අතිශය කුඩා සිදුරු විෂ්කම්භයන් විදීමට ඉඩ සලසයි. කෙසේ වෙතත්, ඉහළ සහ පහළ සිදුරු අතර ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්යතාවය සිදුරු විෂ්කම්භය සීමා කළ හැකිය. අන්ධ vias සඳහා, සිරස් පෙළගැස්ම පිළිබඳ ගැටළුව මතු නොවේ, මන්ද එක් පැත්තක තඹ තීරු පමණක් කැටයම් කර ඇත.
එක්සයිමර් ලේසර් වලට හොඳම සිදුරු විදීමට හැකියාව ඇත. එක්සයිමර් ලේසර් මගින් පාරජම්බුල කිරණ භාවිතා කරන අතර එමඟින් උපස්ථර දුම්මලයේ අණුක ව්යුහය සෘජුවම බිඳ දමයි, අවම තාපය ජනනය කරයි, සහ සිදුර වටා ඇති ප්රදේශයට සිදුවන හානිය සීමා කරයි. මෙය සුමට, සිරස් සිදුරු බිත්ති ඇති කරයි. ලේසර් කදම්භය තවදුරටත් ප්රමාණයෙන් අඩු කළ හැකි නම්, 10–20 µm විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරු විදීමට හැකිය. කෙසේ වෙතත්, දර්ශන අනුපාතය වැඩි වන විට, තෙත් තඹ ආලේපනය වඩ වඩාත් අපහසු වේ.
එක්සයිමර් ලේසර් විදුම් යන්ත්රයේ ඇති ප්රධාන ගැටළුවක් නම්, දුම්මල වියෝජනය සිදුරු බිත්ති මත කාබන් කළු අපද්රව්ය නිපදවන අතර, එය ආලේප කිරීමට පෙර පිරිසිදු කළ යුතුය. මීට අමතරව, ලේසර්වල ඒකාකාරිත්වය අන්ධ සිදුරු සැකසීමේදී උණ බම්බු වැනි අපද්රව්ය ඇති කළ හැකිය. එක්සයිමර් ලේසර් විදුම් යන්ත්රයේ ඇති විශාලතම අභියෝගය වන්නේ එහි මන්දගාමී වේගය සහ අධික පිරිවැයයි, එය ඉතා කුඩා සිදුරු සඳහා ඉහළ නිරවද්යතාවයක් සහ විශ්වසනීයත්වයක් අවශ්ය යෙදුම් සඳහා එහි භාවිතය සීමා කරයි.
ඊට වෙනස්ව, CO₂ ලේසර් සරඹ බොහෝ වේගවත් හා අඩු වියදම් සහිත නමුත් දුර්වල සිදුරු ගුණාත්මක භාවයක් ඇති අතර, විෂ්කම්භය සාමාන්යයෙන් 70 සිට 100 µm දක්වා පරාසයක පවතී. කෙසේ වෙතත්, සැකසුම් වේගය එක්සයිමර් ලේසර් වලට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස වේගවත් වන අතර, CO₂ ලේසර් විදුම් කිරීම වඩාත් ලාභදායී කරයි, විශේෂයෙන් ඉහළ ඝනත්ව සිදුරු අරා සඳහා.
අන්ධ ව්යාස් සිදුරු කිරීම සඳහා CO₂ ලේසර් භාවිතා කරන විට, ලේසර් තඹ මතුපිටට පමණක් ළඟා වීම ඉතා වැදගත් වේ. මතුපිටින් කාබනික ද්රව්ය ඉවත් කිරීම අනවශ්ය නමුත් තඹ මතුපිට පිරිසිදු කිරීම සඳහා රසායනික හෝ ප්ලාස්මා කැටයම් සමඟ පසු සැකසුම් අවශ්ය විය හැකිය.
3. සිදුරු ලෝහකරණය
නම්යශීලී PCB සඳහා සිදුරු ලෝහකරණ ක්රියාවලිය භාවිතා කරන ක්රියාවලියට සමාන වේ දෘඪ PCBමෑත කාලීන දියුණුව නිසා රසායනික ආලේපනය කාබන් මත පදනම් වූ සන්නායක ස්ථර භාවිතයෙන් සෘජු ආලේපනයකින් ප්රතිස්ථාපනය වී ඇත. නම්යශීලී PCB නිෂ්පාදනයේදී ද මෙම තාක්ෂණය හඳුන්වා දී ඇත.
නම්යශීලී PCB මෘදු බැවින්, ලෝහකරණයේදී පුවරු සුරක්ෂිත කිරීම සඳහා විශේෂ සවි කිරීම් අවශ්ය වේ. මෙම සවි කිරීම් PCB එක ස්ථානයේ තබා ගැනීම පමණක් නොව, ආලේපන ස්නානයේ ස්ථායිතාව ද සහතික කරයි. එසේ නොමැතිනම්, අසමාන තඹ ආලේපන ඝණකම කැටයම් කිරීමේදී කොට කලිසම් සහ පාලම් වැනි ගැටළු වලට හේතු විය හැක. ඒකාකාර තඹ ආලේපනයක් ලබා ගැනීම සඳහා, නම්යශීලී PCB සවිකිරීම තුළ තදින් දිගු කළ යුතු අතර, ඉලෙක්ට්රෝඩ ස්ථානගත කිරීම කෙරෙහි ප්රවේශමෙන් අවධානය යොමු කළ යුතුය.
4. තඹ තීරු මතුපිට පිරිසිදු කිරීම
ප්රතිරෝධක ආවරණයේ ඇලවීම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, ප්රතිරෝධය යෙදීමට පෙර තඹ තීරු මතුපිට පිරිසිදු කළ යුතුය. මෙය සරල ක්රියාවලියක් ලෙස පෙනුනද, නම්යශීලී PCB සඳහා විශේෂ සැලකිල්ලක් දැක්විය යුතුය.
සාමාන්යයෙන් පිරිසිදු කිරීම සඳහා රසායනික හා යාන්ත්රික ක්රම දෙකම ඇතුළත් වේ. නිරවද්ය රටා සඳහා, ක්රම දෙකම බොහෝ විට ඒකාබද්ධ වේ. යාන්ත්රික දත් මැදීම උපක්රමශීලී විය හැකිය; බුරුසුව ඉතා තද නම්, එය තඹ තීරු වලට හානි කළ හැකි නමුත්, එය ඉතා මෘදු නම්, පිරිසිදු කිරීම ප්රමාණවත් නොවිය හැකිය. සාමාන්යයෙන්, නයිලෝන් බුරුසු භාවිතා කරන අතර, බුරුසු වල දිග සහ තද බව ප්රවේශමෙන් තෝරා ගත යුතුය. පටි චලනයේ ප්රතිවිරුද්ධ දිශාවට භ්රමණය වන බුරුසු රෝලර් දෙකක් සම්ප්රේෂක පටියට ඉහළින් තබා ඇත. කෙසේ වෙතත්, බුරුසු රෝලර් වලින් ලැබෙන අධික පීඩනය උපස්ථරය දිගු කළ හැකි අතර, මාන වෙනස්කම් වලට තුඩු දෙයි.
තඹ මතුපිට නිසි ලෙස පිරිසිදු නොකළහොත්, ප්රතිරෝධක ආවරණයේ ඇලවීම දුර්වල වන අතර, කැටයම් ක්රියාවලියේ අස්වැන්න අඩු වේ. මෑත වසරවල තඹ තීරු ලැමිෙන්ට් වල වැඩිදියුණු කළ ගුණාත්මකභාවය හේතුවෙන්, තනි-පාර්ශ්වික පරිපථ සඳහා මතුපිට පිරිසිදු කිරීම මඟ හැරිය හැක. කෙසේ වෙතත්, 100 µm ට අඩු නිරවද්යතා රටා සඳහා., මතුපිට පිරිසිදු කිරීම අත්යවශ්යව පවතී.
