PCB සිල්ක්ක්රීන් කර්මාන්තයේ "සිල්ක් ස්ක්රීන්" ලෙසද හැඳින්වේ. PCB සිල්ක් ස්ක්රීන් සාමාන්ය PCB පුවරු වල දැකිය හැකිය, එසේනම් PCB සිල්ක් ස්ක්රීන් වල කාර්යයන් මොනවාද?
1. ඉලෙක්ට්රොනික සංරචක හඳුනා ගැනීම
අපි කවුරුත් දන්නා පරිදි, ගණන් කළ නොහැකි ඉලෙක්ට්රොනික සංරචක තිබේ. PCB පුවරුවේ ඇති සේද තිර සිල්ක්ක්රීන් භාවිතා කරනුයේ එක් එක් පෑඩ් මත තබා ඇති ඉලෙක්ට්රොනික සංරචක හඳුනා ගැනීමටය.
2. SMT එකලස් කිරීම
SMT මඟින් සිල්ක් ස්ක්රීන් සිල්ක් ස්ක්රීන් හරහා පැච් එකලස් කරයි. PCB සිල්ක් ස්ක්රීන් සිල්ක් ස්ක්රීන්, පැච් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී එක් එක් සංරචකයේ ස්ථාන අංක හඳුනා ගැනීමට කර්මාන්තශාලාවට උපකාරී වේ.
3. නිෂ්පාදන අලුත්වැඩියාව
PCB සේද තිර සේද තිර නිෂ්පාදන අලුත්වැඩියාවන් සඳහා ද උපකාරී වේ. ඒවා අලුත්වැඩියා කාර්ය මණ්ඩලයට එක් එක් සංරචකයේ අනුරූප ස්ථානය සොයා ගැනීමට මඟ පෙන්වයි.
4. නිෂ්පාදන හඳුනාගැනීම
සංරචක හඳුනා ගැනීමට අමතරව, PCB සේද තිර සිල්ක්ක්රීන් වල නිෂ්පාදන නාමය, නිෂ්පාදක ලාංඡනය, UL ලකුණු, නිෂ්පාදන චක්ර කේත සහ අනෙකුත් හඳුනාගැනීමේ කේත වැනි අනෙකුත් අත්යවශ්ය තොරතුරු ඇතුළත් විය හැකිය.
DFM නිර්මාණය PCB Silkscreen
පිරිසැලසුම් ක්රියාවලියේදී ඉංජිනේරුවන් ප්රධාන වශයෙන් අවධානය යොමු කරන්නේ බල අඛණ්ඩතාව සහ සංඥා අඛණ්ඩතාව කෙරෙහි ය. කෙසේ වෙතත්, සිල්ක්ක්රීන් වල නිෂ්පාදන හැකියාව බොහෝ විට නොසලකා හරිනු ලැබේ. උදාහරණයක් ලෙස, සිල්ක්ක්රීන් පෑස්සුම් පෑඩ් සමඟ අතිච්ඡාදනය විය හැකි අතර, එමඟින් PCB අඛණ්ඩතා පරීක්ෂණ සහ සංරචක පෑස්සුම් සංකීර්ණ කළ හැකිය. සිල්ක්ක්රීන් සැලසුම ඉතා කුඩා නම්, එය තිර මුද්රණයේදී දුෂ්කරතා ඇති කළ හැකිය; ඉතා විශාල නම්, සිල්ක්ක්රීන් අතිච්ඡාදනය වී වෙන්කර හඳුනා ගැනීමට අපහසු විය හැකිය.
1. සේද තිරය සහ පෑඩ් අතර දුර
සේද තිර සිල්ක්ස්ක්රීන් පෑස්සුම් ආවරණ කවුළු පෑඩයෙන් මිලිමීටර 3-6ක් දුරින් තිබිය යුතුය, මන්ද සේද තිර මුද්රණ ක්රියාවලියේදී සෑම විටම අපගමනයන් ඇති බැවිනි. සේද තිර සිල්ක්ස්ක්රීන් පෑඩය මත මුද්රණය කර ඇත්නම්, වෙල්ඩින් ගුණාත්මක භාවයට බලපෑම් නොකිරීමට සහ පෑඩ් විලයනය කළ නොහැකි වීමට ඉඩ ඇති බැවින් ඒවා ගෙන යා යුතුය.
2. සේද තිර රේඛා පළල
රේඛා පළල යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ සිල්ක්ක්රීන් වල තනි රේඛාවල ඝණකම පමණක් වන අතර, සමස්ත සිල්ක්ක්රීන් හි මුළු පළල නොවේ. රේඛා පළල ඉතා කුඩා නම්, තීන්ත නිසි ලෙස තැන්පත් කළ නොහැකි අතර, එමඟින් අසම්පූර්ණ හෝ අතුරුදහන් වූ සිල්ක්ක්රීන් තිරයක් ඇති වේ.
3. රේඛීය සුදු තීන්ත කුට්ටිය
සිල්ක් ස්ක්රීන් එකක් රේඛා වලින් සමන්විත නම්, ප්රමාණවත් රේඛා පළලක් නොමැතිකම සිල්ක් ස්ක්රීන් එක විශාල බ්ලොක් එකක් ලෙස දිස්වීමට හේතු විය හැක. ඡායාරූප ඇඳීමේ ක්රියාවලියේදී, නිසි රූපයක් නිර්මාණය කිරීමට රේඛා පළල ප්රමාණවත් නොවන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස මුළු සේද තිරයම මඟ හැරේ.
4. සේද තිරය සිල්ක්ස්ක්රීන් පරතරය
සිල්ක්ස්ක්රීන් බොඳවීම හේතු දෙකක් නිසා සිදුවිය හැකිය: සිල්ක්ස්ක්රීන් රේඛාවේ පළල ඉතා ඝන වීම හෝ සිල්ක්ස්ක්රීන් අතර පරතරය ඉතා කුඩා වීම. ඕනෑම අවස්ථාවක, සිල්ක්ස්ක්රීන් ගැටිත්තක් බවට ඒකාබද්ධ වන අතර එමඟින් ඒවා නොපැහැදිලි සහ නොපැහැදිලි ලෙස දිස් වේ.
5. සේද තිරය සිල්ක්ස්ක්රීන් උස
සිල්ක්ක්රීන් උස යනු සිල්ක්ක්රීන් එකක මුළු උසයි. අවම උස සීමාව මිලි 25 කි. සිල්ක්ක්රීන් උස මිලි 25 ට වඩා අඩු නම්, සිල්ක් තිරය පැහැදිලි නොවනු ඇති අතර, සිල්ක්ක්රීන් ඝන තීන්ත කුට්ටියක් ලෙස දිස්විය හැකිය.
6. නොපැහැදිලි සේද තිර සලකුණු
PCB මත QR කේත හෝ තීරු කේත නිර්මාණය කිරීමේදී, නිෂ්පාදන හැකියාව සලකා බැලීමට විශේෂ සැලකිල්ලක් දැක්විය යුතුය. මූලද්රව්ය අතර පරතරය ඉතා කුඩා නම්, සේද තිරය බොඳ වී QR කේත හෝ තීරු කේත කියවිය නොහැකි වන අතර ස්කෑන් කිරීම වළක්වයි.
PCB Silkscreen නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය
PCB සිල්ක්ක්රීන් සාමාන්යයෙන් සුදු, කළු හෝ කහ පැහැයෙන් යුක්ත වේ. වර්ණ තේරීම පෑස්සුම් ආවරණයේ වර්ණය මත රඳා පවතී. උදාහරණයක් ලෙස, පෑස්සුම් ආවරණය කළු, කොළ හෝ නිල් නම්, සිල්ක්ක්රීන් සඳහා සුදු තීන්ත භාවිතා වේ. පෑස්සුම් ආවරණය කළු තෙල් නම්, සිල්ක්ක්රීන් සඳහා කළු තීන්ත ද භාවිතා වේ, මන්ද එකම වර්ණය භාවිතා කිරීමෙන් සිල්ක්ක්රීන් හඳුනා ගැනීමට අපහසු වනු ඇත.
1. සිල්ක්ස්ක්රීන් නිෂ්පාදන ධාරිතාව
සිල්ක් තිර සිල්ක්ක්රීන් නිපදවීමේ හැකියාව තඹ ඝනකමට ද සම්බන්ධ වේ. තඹ තීරු උපස්ථරය සමඟ ඡේදනය වන තැන උස වෙනස්කම් තිබිය හැකි බැවින් ඝන තඹ සඳහා ඉහළ සිල්ක්ක්රීන් අවශ්යතා අවශ්ය වේ. මෙම අසමාන ප්රදේශ නොපැහැදිලි සිල්ක් තිර මුද්රණයට හේතු විය හැක.
- මූලික තඹ ඝණකම 12-18 µm වන විට, අවම රේඛා පළල 4.5 mils වන අතර අවම සිල්ක්ස්ක්රීන් උස 25 mils වේ.
- පාදක තඹ ඝණකම 35 µm වන විට, අවම රේඛා පළල 5 mils වන අතර අවම සිල්ක්ස්ක්රීන් උස 30 mils වේ.
- පාදක තඹ ඝණකම 70 µm වන විට, අවම රේඛා පළල 6 mils වන අතර අවම සිල්ක්ස්ක්රීන් උස 45 mils වේ.
- සෘණ සිල්ක්ස්ක්රීන් (ප්රතිලෝම ආචරණය) සඳහා, අවම රේඛා පළල ≥8 mils වන අතර අවම තීන්ත පළල >5 mils වේ.
2. සිල්ක්ස්ක්රීන් පෑඩ් මත සැකසීම
පුවරුවේ පෑස්සුම් හැකියාව සහතික කිරීම සඳහා සේද තිර පෑඩයෙන් ඉවතට ගෙන යා යුතුය. සේද තිර සකස් කිරීමේදී හෝ චලනය කිරීමේදී, සිල්ක් තිර රාමුවේ ධ්රැවීයතාව වෙනස් නොකිරීම වැදගත් වේ, මන්ද මෙය සංරචකවල ධ්රැවීයතාව ආපසු හැරවිය හැකිය.
3. අසම්පූර්ණ වීම වළක්වා ගැනීම සිල්ක්ස්ක්රීන්s
විශාල ටින් (හෝ රන්) මතුපිට පෑඩ් සඳහා, පැහැදිලි හඳුනාගැනීමක් පවත්වා ගැනීම සඳහා සිල්ක්ස්ක්රීන් කැපීම වෙනුවට චලනය කිරීමට උත්සාහ කරන්න. විකල්පයක් ලෙස, සිල්ක්ස්ක්රීන් ටින් හෝ රන් මතුපිට රැඳී සිටීමට ඉඩ දෙන්න, සහ ක්රියාවලිය මුලින්ම ටින් හෝ ගිල්වීමේ රත්තරන් යොදන බවට සහතික කර ගන්න, ඉන්පසු සිල්ක්ස්ක්රීන් වල සිල්ක් ස්ක්රීන් කිරීම සිදු කරන්න.
4. සිල්ක්ස්ක්රීන් ධනාත්මක සහ සෘණ සැකසුම්
ඉහළ ස්ථර සේද තිර ධනාත්මක ලෙස පෙන්විය යුතු අතර පහළ ස්ථර සේද තිර ප්රතිලෝම (සෘණ) ලෙස පෙන්විය යුතුය. මෙම කොන්දේසි සපුරා නොමැති නම්, දර්පණ සැකසීම අවශ්ය වේ. උදාහරණයක් ලෙස, පහළ ස්ථරයේ සේද තිර ධනාත්මක නම්, අවසාන PCB හි ප්රතිලෝම සේද තිර වළක්වා ගැනීම සඳහා ඒවා දර්පණ සැකසුම් වලට භාජනය විය යුතුය.
5. සෘණාත්මක චිත්රපටය (සෘණාත්මක සිල්ක්ස්ක්රීන්) සැකසීම
සෘණ සිල්ක්ස්ක්රීන් නිර්මාණය කිරීමේදී, තීන්ත පෑඩ් මත හෝ සිදුරුවලට තැබිය නොහැක. පෑස්සුම් ආවරණ සුදු තෙල් බ්ලොක් එක පැත්තකින් මිල් 10 ක් හෝ ඊට වැඩි විය යුතුය. වියාස් සඳහා, ආවරණ තෙල් එක පැත්තකින් මිල් 4 ක් හෝ ඊට වැඩි විය යුතුය. සිල්ක්ස්ක්රීන් අතර පරතරය මිල් 5 ට වඩා වැඩි විය යුතු අතර රේඛා පළල මිල් 8 ඉක්මවිය යුතුය.
6. ලාංඡනය සහ හඳුනාගැනීමේ කේත එකතු කිරීම
PCB නිෂ්පාදනය ඇණවුම් කරන විට සහ හඳුනාගැනීමේ කේත (චක්රය, ලාංඡනය, UL කේතය, ගිනි නිවන ශ්රේණිය, ප්රති-ස්ථිතික සහ පාරිසරික ආරක්ෂණ ලකුණු වැනි) එකතු කිරීමට අවශ්ය වන විට, කර්මාන්තශාලාවේ පුවරු පිරිසැලසුම සමඟ ගැටුම් වළක්වා ගැනීම සඳහා පරිශීලකයින් එකතු කළ යුත්තේ කොතැනද සහ කුමන ලකුණුද යන්න පැහැදිලිව නිර්වචනය කළ යුතුය.
