1. FPC ການຕັດວັດສະດຸ
ຍົກເວັ້ນວັດສະດຸທີ່ແນ່ນອນ, ວັດສະດຸສ່ວນໃຫຍ່ທີ່ໃຊ້ໃນວົງຈອນພິມທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ (FPC) ມາໃນມ້ວນ. ເນື່ອງຈາກວ່າບໍ່ແມ່ນຂະບວນການທັງຫມົດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີເຕັກນິກການມ້ວນ, ບາງຂະບວນການ, ເຊັ່ນ: ການເຈາະຮູ metallized ໃນ double-sided flexible PCB, ຕ້ອງເຮັດດ້ວຍວັດສະດຸຮູບແບບແຜ່ນ. ຂັ້ນຕອນທໍາອິດສໍາລັບ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສອງດ້ານແມ່ນການຕັດວັດສະດຸເປັນແຜ່ນ.
laminates ເຄືອບທອງແດງທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນມີຄວາມທົນທານຕໍ່າຫຼາຍຕໍ່ຄວາມກົດດັນກົນຈັກແລະສາມາດເສຍຫາຍໄດ້ງ່າຍ. ຄວາມເສຍຫາຍໃດໆໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຜົນຜະລິດຂອງຂະບວນການຕໍ່ໄປ. ດັ່ງນັ້ນ, ເຖິງແມ່ນວ່າການຕັດອາດຈະເບິ່ງຄືວ່າງ່າຍດາຍ, ຕ້ອງໄດ້ຮັບການດູແລຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງວັດສະດຸ. ສໍາລັບປະລິມານຂະຫນາດນ້ອຍ, ເຄື່ອງຕັດຄູ່ມືຫຼືເຄື່ອງຕັດ rotary ສາມາດນໍາໃຊ້ໄດ້. ສໍາລັບການຜະລິດຂະຫນາດໃຫຍ່, ເຄື່ອງຕັດອັດຕະໂນມັດແມ່ນມັກ.
ບໍ່ວ່າຈະເປັນ laminates ດ້ານດຽວຫຼືສອງດ້ານ copper-clad ຫຼືຮູບເງົາປົກຫຸ້ມ, ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຕັດສາມາດບັນລຸ ±0.33 ມມ. ຂະບວນການຕັດແມ່ນມີຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືສູງ, ແລະອຸປະກອນການຕັດແມ່ນ stacked ອັດຕະໂນມັດ neatly, ບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງມີການຈັດການດ້ວຍຕົນເອງຢູ່ທີ່ຜົນຜະລິດ. ຂະບວນການດັ່ງກ່າວຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍຂອງວັດສະດຸ, ແລະວັດສະດຸຍັງຄົງເກືອບບໍ່ມີຮອຍຂີດຂ່ວນຫຼືຮອຍຂີດຂ່ວນ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ອຸປະກອນຂັ້ນສູງສາມາດຕັດອັດຕະໂນມັດ FPCs etched ໃນຮູບແບບມ້ວນໂດຍໃຊ້ເຊັນເຊີ optical ທີ່ກວດພົບຮູບແບບການຈັດຕໍາແຫນ່ງ etched, ບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຕັດ 0.3 ມມ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ແຄມຕັດບໍ່ຄວນຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບການສອດຄ່ອງໃນຂະບວນການຕໍ່ໄປ.
2. ການເຈາະຮູ FPC
ເຊັ່ນດຽວກັນກັບແຜ່ນວົງຈອນພິມແຂງ (PCB), ໂດຍຜ່ານຮູໃນ PCB ປ່ຽນແປງໄດ້ ສາມາດເຈາະໄດ້ໂດຍໃຊ້ CNC ເຈາະ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ການເຈາະ CNC ບໍ່ເຫມາະສົມສໍາລັບວົງຈອນສອງດ້ານທີ່ມີມ້ວນທີ່ມີໂລຫະຜ່ານຮູ. ເນື່ອງຈາກການອອກແບບວົງຈອນກາຍເປັນຄວາມຫນາແຫນ້ນແລະເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມຂະຫນາດນ້ອຍລົງ, ຂໍ້ຈໍາກັດຂອງການເຈາະ CNC ໄດ້ນໍາໄປສູ່ການຮັບຮອງເອົາເຕັກນິກການເຈາະຮູອື່ນໆເຊັ່ນ: ການເຈາະ plasma, ການເຈາະດ້ວຍເລເຊີ, ການເຈາະຈຸນລະພາກ, ແລະການເຈາະສານເຄມີ. ເຕັກນິກໃຫມ່ເຫຼົ່ານີ້ເຫມາະສົມກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງຂະບວນການມ້ວນ.
ການເຈາະ CNC
ຮູຜ່ານທາງສ່ວນໃຫຍ່ໃນ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສອງດ້ານແມ່ນຍັງຖືກເຈາະໂດຍໃຊ້ ເຄື່ອງຈັກ CNC. ເຄື່ອງຈັກ CNC ເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນຄືກັນກັບເຄື່ອງທີ່ໃຊ້ສໍາລັບ PCB ແຂງ, ເຖິງແມ່ນວ່າບາງເງື່ອນໄຂແຕກຕ່າງກັນ. ເນື່ອງຈາກ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນແມ່ນບາງໆ, ແຜ່ນຫຼາຍສາມາດຖືກ stacked ສໍາລັບການເຈາະ. ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂທີ່ເອື້ອອໍານວຍ, 10 ຫາ 15 ແຜ່ນສາມາດເຈາະໄດ້ພ້ອມກັນ. laminates ເຈ້ຍ Phenolic ຫຼື epoxy laminates ເສັ້ນໄຍແກ້ວສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເປັນແຜ່ນຮອງແລະແຜ່ນປົກ, ຫຼືແຜ່ນອາລູມິນຽມທີ່ມີຄວາມຫນາ 0.2 ຫາ 0.4 ມມຍັງສາມາດຖືກນໍາໃຊ້. ແຜ່ນເຈາະທີ່ໃຊ້ໃນ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນແມ່ນມີຢູ່ໃນຕະຫຼາດ, ແລະບິດທີ່ໃຊ້ສໍາລັບການເຈາະ PCB ແຂງຍັງສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ.
ເງື່ອນໄຂສໍາລັບການເຈາະ, milling ຮູບເງົາການປົກຫຸ້ມຂອງ, ແລະຮູບຮ່າງຂອງກະດານເສີມແມ່ນຄ້າຍຄືກັນໂດຍທົ່ວໄປ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ເນື່ອງຈາກຄວາມອ່ອນຂອງກາວທີ່ໃຊ້ໃນວັດສະດຸ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ມັນສາມາດຍຶດຫມັ້ນກັບຫົວເຈາະໄດ້ງ່າຍ, ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການກວດກາເລື້ອຍໆກ່ຽວກັບສະພາບຂອງເຄື່ອງເຈາະແລະຄວາມໄວການຫມຸນຂອງມັນເພີ່ມຂຶ້ນທີ່ເຫມາະສົມ. ການດູແລພິເສດຕ້ອງໄດ້ຮັບການປະຕິບັດໃນເວລາທີ່ເຈາະ multilayer ຢືດຢຸ່ນ PCB ຫຼື rigid-flex PCB.
Punching
ການເຈາະຈຸນລະພາກບໍ່ແມ່ນເຕັກນິກໃຫມ່ແລະຖືກນໍາໃຊ້ໃນການຜະລິດຈໍານວນຫລາຍ. ນັບຕັ້ງແຕ່ຂະບວນການມ້ວນແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຫຼາຍໆກໍລະນີມີຢູ່ບ່ອນທີ່ຮູຜ່ານຖືກ punched ໃນຮູບແບບມ້ວນ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ການເຈາະມະຫາຊົນແມ່ນຈໍາກັດກັບເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມ 0.6-0.8 ມມ, ແລະເມື່ອປຽບທຽບກັບການເຈາະ CNC, ການເຈາະຕ້ອງໃຊ້ເວລາດົນກວ່າແລະຕ້ອງການການດໍາເນີນງານດ້ວຍມື. ຂະບວນການເບື້ອງຕົ້ນມັກຈະປະກອບດ້ວຍຂະຫນາດຂະຫນາດໃຫຍ່, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ punching ຕາຍທີ່ສອດຄ້ອງກັນຂະຫນາດໃຫຍ່ແລະລາຄາແພງກວ່າ. ເຖິງແມ່ນວ່າການຜະລິດຈໍານວນຫລາຍສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ການເສື່ອມລາຄາຂອງອຸປະກອນແມ່ນມີຄວາມສໍາຄັນ, ແລະສໍາລັບການຜະລິດຂະຫນາດນ້ອຍ, ການເຈາະ CNC ສະຫນອງຄວາມຍືດຫຍຸ່ນແລະປະສິດທິພາບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.
ໃນຊຸມປີມໍ່ໆມານີ້, ແນວໃດກໍ່ຕາມ, ຄວາມກ້າວຫນ້າທີ່ສໍາຄັນໄດ້ຖືກດໍາເນີນໃນທັງຄວາມແມ່ນຍໍາຕາຍ punching ແລະການເຈາະ CNC. Punching ໃນປັດຈຸບັນໄດ້ກາຍເປັນຄວາມເປັນໄປໄດ້ຫຼາຍສໍາລັບ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ. ເຕັກໂນໂລຍີການຕາຍຫຼ້າສຸດສາມາດສ້າງຮູຂະຫນາດນ້ອຍເຖິງ 75 µm ໃນລາມິເນດທີ່ເຮັດດ້ວຍທອງແດງທີ່ບໍ່ມີກາວທີ່ມີຄວາມຫນາຂອງ substrate 25 µm. ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂທີ່ເຫມາະສົມ, ຮູຂະຫນາດນ້ອຍເຖິງ 50 µm ຍັງສາມາດຖືກ punched. ເຄື່ອງ Punching ຍັງໄດ້ອັດຕະໂນມັດ, ແລະການຕາຍຂະຫນາດນ້ອຍແມ່ນມີຢູ່ໃນປັດຈຸບັນ, ເຮັດໃຫ້ການ punching ເປັນທາງເລືອກທີ່ເປັນໄປໄດ້ສໍາລັບ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ທັງການເຈາະ CNC ຫຼືການເຈາະແມ່ນເຫມາະສົມສໍາລັບການປຸງແຕ່ງຮູຕາບອດ.
ການເຈາະເລເຊີ
ເທັກໂນໂລຍີເລເຊີສາມາດເຈາະຮູນ້ອຍທີ່ສຸດ. ເຄື່ອງເຈາະເລເຊີຫຼາຍຊະນິດໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ລວມທັງ lasers excimer, CO₂ lasers, YAG (yttrium aluminium garnet), lasers, ແລະ lasers argon.
ເລເຊີ CO₂ ສາມາດເຈາະພຽງແຕ່ຊັ້ນ insulation, ໃນຂະນະທີ່ lasers YAG ສາມາດເຈາະໄດ້ທັງຊັ້ນ insulation ແລະ foil ທອງແດງ. ການຂຸດເຈາະຊັ້ນ insulation ແມ່ນໄວກວ່າການເຈາະແຜ່ນທອງແດງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ດັ່ງນັ້ນການໃຊ້ເລເຊີດຽວສໍາລັບຂະບວນການເຈາະທັງຫມົດແມ່ນບໍ່ມີປະສິດທິພາບ. ໂດຍປົກກະຕິ, foil ທອງແດງແມ່ນທໍາອິດ etched ເພື່ອສ້າງຮູບແບບຂຸມ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນຊັ້ນ insulation ໄດ້ຖືກໂຍກຍ້າຍອອກເພື່ອສ້າງເປັນຮູຜ່ານ. ວິທີການນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ເຈາະຮູດ້ວຍເລເຊີທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂະຫນາດນ້ອຍທີ່ສຸດ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດຕໍາແຫນ່ງລະຫວ່າງຂຸມເທິງແລະລຸ່ມອາດຈະຈໍາກັດເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມ. ສໍາລັບທາງຕາບອດ, ບັນຫາຂອງການຈັດວາງຕາມແນວຕັ້ງບໍ່ໄດ້ເກີດຂື້ນ, ຍ້ອນວ່າແຜ່ນທອງແດງພຽງແຕ່ດ້ານຫນຶ່ງຖືກຝັງໄວ້.
ເລເຊີ Excimer ມີຄວາມສາມາດເຈາະຮູທີ່ດີທີ່ສຸດ. ເລເຊີ Excimer ໃຊ້ແສງ ultraviolet ທີ່ທໍາລາຍໂຄງສ້າງໂມເລກຸນຂອງຢາງ substrate ໂດຍກົງ, ສ້າງຄວາມຮ້ອນຫນ້ອຍທີ່ສຸດ, ແລະຈໍາກັດຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ພື້ນທີ່ຮອບຂຸມ. ອັນນີ້ສົ່ງຜົນໃຫ້ຝາຂຸມລຽບ, ຕັ້ງ. ຖ້າແສງເລເຊີສາມາດຫຼຸດລົງຕື່ມອີກ, ຮູທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ 10-20 µm ສາມາດເຈາະໄດ້. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ເມື່ອອັດຕາສ່ວນລັກສະນະເພີ່ມຂຶ້ນ, ການໃສ່ແຜ່ນທອງແດງທີ່ປຽກຊຸ່ມໄດ້ກາຍເປັນຄວາມຫຍຸ້ງຍາກຫຼາຍຂຶ້ນ.
ບັນຫາທີ່ສໍາຄັນກັບການເຈາະດ້ວຍເລເຊີ excimer ແມ່ນວ່າການເສື່ອມໂຊມຂອງນ້ໍາຢາງເຮັດໃຫ້ເກີດການຕົກຄ້າງຄາບອນສີດໍາຢູ່ໃນຝາຂຸມ, ເຊິ່ງຕ້ອງໄດ້ຮັບການອະນາໄມກ່ອນທີ່ຈະໃສ່ແຜ່ນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງເລເຊີສາມາດນໍາໄປສູ່ການຕົກຄ້າງທີ່ຄ້າຍຄືໄມ້ໄຜ່ໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງຮູຕາບອດ. ສິ່ງທ້າທາຍທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດກັບການເຈາະເລເຊີ excimer ແມ່ນຄວາມໄວຊ້າແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ, ຈໍາກັດການນໍາໃຊ້ຂອງມັນກັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍໍາສູງແລະຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືສໍາລັບຂຸມຂະຫນາດນ້ອຍຫຼາຍ.
ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ເຄື່ອງເຈາະເລເຊີ CO₂ ແມ່ນໄວກວ່າ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໜ້ອຍກວ່າ, ແຕ່ມີຄຸນນະພາບຂຸມທີ່ຕໍ່າກວ່າ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງຕັ້ງແຕ່ 70 ຫາ 100 µm. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຄວາມໄວໃນການປຸງແຕ່ງແມ່ນໄວກວ່າເລເຊີ excimer ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ເຮັດໃຫ້ການຂຸດເຈາະເລເຊີ CO₂ ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍ, ໂດຍສະເພາະສໍາລັບອາເລທີ່ມີຮູທີ່ມີຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງ.
ເມື່ອໃຊ້ເລເຊີ CO₂ ເພື່ອເຈາະຜ່ານທາງຕາບອດ, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ເລເຊີພຽງແຕ່ໄປຮອດພື້ນຜິວທອງແດງເທົ່ານັ້ນ. ການໂຍກຍ້າຍວັດສະດຸອິນຊີອອກຈາກຫນ້າດິນແມ່ນບໍ່ຈໍາເປັນ, ແຕ່ການປຸງແຕ່ງຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງດ້ວຍສານເຄມີຫຼື plasma etching ອາດຈະຈໍາເປັນເພື່ອເຮັດຄວາມສະອາດຫນ້າດິນທອງແດງ.
3. Hole Metallization
ຂະບວນການໂລຫະຂຸມສໍາລັບ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນແມ່ນຄ້າຍຄືກັນກັບທີ່ໃຊ້ສໍາລັບ PCB ແຂງ. ຄວາມກ້າວຫນ້າທີ່ຜ່ານມາໄດ້ທົດແທນການເຄືອບສານເຄມີດ້ວຍການໃສ່ແຜ່ນໂດຍກົງໂດຍໃຊ້ຊັ້ນນໍາທີ່ອີງໃສ່ຄາບອນ. ເຕັກນິກນີ້ຍັງໄດ້ຖືກນໍາສະເຫນີໃນການຜະລິດ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ.
ເນື່ອງຈາກວ່າ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນມີຄວາມອ່ອນນຸ້ມ, ຕ້ອງໃຊ້ອຸປະກອນພິເສດເພື່ອຮັບປະກັນກະດານໃນລະຫວ່າງການເຮັດໂລຫະ. ອຸປະກອນເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ຖື PCB ຢູ່ໃນສະຖານທີ່, ແຕ່ຍັງຮັບປະກັນຄວາມຫມັ້ນຄົງໃນອາບນ້ໍາແຜ່ນ. ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ, ຄວາມຫນາຂອງແຜ່ນທອງແດງທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນສາມາດນໍາໄປສູ່ບັນຫາເຊັ່ນ: ສັ້ນແລະຂົວໃນລະຫວ່າງການ etching. ເພື່ອບັນລຸການເຄືອບທອງແດງທີ່ເປັນເອກະພາບ, PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຕ້ອງຖືກຍືດແຫນ້ນພາຍໃນອຸປະກອນ, ແລະຕ້ອງເອົາໃຈໃສ່ຢ່າງລະມັດລະວັງໃນການວາງຕໍາແຫນ່ງ electrode.
4. ການເຮັດຄວາມສະອາດພື້ນຜິວແຜ່ນທອງແດງ
ເພື່ອປັບປຸງການຍຶດຕິດຂອງຫນ້າກາກຕ້ານທານ, ພື້ນຜິວແຜ່ນທອງແດງຕ້ອງໄດ້ຮັບການອະນາໄມກ່ອນທີ່ຈະນໍາໃຊ້ການຕໍ່ຕ້ານ. ເຖິງແມ່ນວ່ານີ້ເບິ່ງຄືວ່າເປັນຂະບວນການທີ່ງ່າຍດາຍ, ຕ້ອງໄດ້ຮັບການດູແລພິເສດສໍາລັບ PCB ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ.
ໂດຍປົກກະຕິ, ການເຮັດຄວາມສະອາດປະກອບດ້ວຍທັງວິທີການເຄມີແລະກົນຈັກ. ສໍາລັບຮູບແບບຄວາມແມ່ນຍໍາ, ທັງສອງວິທີການມັກຈະຖືກລວມເຂົ້າກັນ. ແປງກົນຈັກສາມາດ tricky; ຖ້າແປງແຂງເກີນໄປ, ມັນອາດຈະທໍາລາຍແຜ່ນທອງແດງ, ແຕ່ຖ້າມັນອ່ອນເກີນໄປ, ການເຮັດຄວາມສະອາດອາດຈະບໍ່ພຽງພໍ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ແປງ nylon ຖືກນໍາໃຊ້, ແລະຄວາມຍາວແລະຄວາມແຂງຂອງແປງຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄັດເລືອກຢ່າງລະມັດລະວັງ. ສອງ rollers ແປງໄດ້ຖືກວາງໄວ້ຂ້າງເທິງສາຍແອວ conveyor, rotating ໃນທິດທາງກົງກັນຂ້າມຂອງການເຄື່ອນໄຫວສາຍແອວ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຄວາມກົດດັນຫຼາຍເກີນໄປຈາກ rollers ແປງສາມາດ elongate substrate ໄດ້, ນໍາໄປສູ່ການປ່ຽນແປງມິຕິລະດັບ.
ຖ້າພື້ນຜິວທອງແດງບໍ່ໄດ້ຖືກອະນາໄມຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ການຍຶດຕິດຂອງຫນ້າກາກຕ້ານທານຈະບໍ່ດີ, ຫຼຸດຜ່ອນຜົນຜະລິດຂອງຂະບວນການ etching. ເນື່ອງຈາກການປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງ laminates foil ທອງແດງໃນຊຸມປີມໍ່ໆມານີ້, ການເຮັດຄວາມສະອາດຫນ້າດິນສາມາດຂ້າມໄດ້ສໍາລັບວົງຈອນດ້ານດຽວ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ສໍາລັບຮູບແບບຄວາມແມ່ນຍໍາພາຍໃຕ້ 100 µm, ທໍາຄວາມສະອາດພື້ນຜິວ ຍັງຄົງເປັນສິ່ງຈໍາເປັນ.
