PCB 설계 시에는 몇 가지 중요한 규칙을 따라야 합니다. 이러한 규칙은 회로 기판의 성능을 향상시키고 제작 과정을 간소화하는 데 도움이 됩니다. 또한, 규칙을 준수하면 많은 오류를 방지할 수 있습니다. 많은 설계자들이 이러한 규칙을 활용합니다. IPC 표준 그들을 돕기 위해서입니다. 몇 가지 예를 들면 다음과 같습니다.
Standard | 기술설명 |
|---|---|
모든 PCB 설계에 필요한 기계 부품과 전기 부품에 대한 설명입니다. | |
IPC-6012 | 견고한 PCB가 얼마나 쉽게 제작될 수 있는지에 초점을 맞춥니다. |
IPC-7351 | 지형 패턴 설계 요령과 구성 요소 배치 위치를 알려줍니다. |
이 규칙들을 체크리스트로 활용하세요. 이 규칙들을 따르면 매번 더 나은 PCB를 제작할 수 있습니다.
주요 요점
IPC 표준을 사용하여 PCB 설계가 제대로 작동하고 규정을 준수하도록 하십시오. 부품을 배치하기 전에 명확한 그리드와 보드 외곽선을 설정하십시오. 이렇게 하면 더 쉬운 경로 안내 실수를 방지하는 데 도움이 됩니다. 신호 강도를 유지하고 열을 제어하려면 부품 배치를 잘 계획하십시오. 중요한 부품은 먼저 놓고 비슷한 부품끼리 모아 두십시오. 이렇게 하면 노이즈가 줄어들고 테스트가 쉬워집니다. 조립 및 문제 해결을 신속하게 진행하려면 라벨과 관련 문서를 잘 활용하십시오.
필수 PCB 설계 규칙
새로운 PCB 프로젝트를 시작할 때는 몇 가지 사항을 따라야 합니다. 기본 PCB 설계 규칙이러한 규칙은 실수를 방지하고 회로 기판 제작을 더 쉽게 해줍니다. 많은 설계자들이 IPC 표준을 참고하여 설계합니다. 다음은 가장 중요한 표준 몇 가지를 보여주는 표입니다.
IPC 표준 | 기술설명 |
|---|---|
IPC-2221 | PCB 설계에 대한 규칙(재료, 열 관리 및 품질 포함)을 설정합니다. |
IPC-2222 | 고전압 회로 기판의 간격 및 절연과 같은 세부 정보를 제공합니다. |
IPC-6012 | PCB의 신뢰성과 성능에 중점을 둡니다. |
IPC-A-600 | PCB 제작 후 합격 기준에 부합하는 조건을 나열합니다. |
IPC-7351 | 표면 실장 부품용 랜드 패턴 설계에 대해 다룹니다. |
IPC-4101 | PCB 제작에 사용할 수 있는 재료에 대해 설명합니다. |
IPC-2615 | 유연성에 대한 논의 회로 설계 및 제조. |
IPC-6013 | 고주파 PCB 설계와 관련이 있습니다. |
이러한 기준들을 점검 목록으로 활용하세요. 이를 통해 이사회가 제대로 작동하고 검사를 통과할 수 있도록 도울 수 있습니다.
그리드 설정 및 보드 개요
부품을 배치하기 전에 그리드를 설정해야 합니다. 그리드는 부품과 배선을 정렬하는 데 도움이 됩니다. 대부분의 설계 소프트웨어는 그리드 크기를 선택할 수 있도록 해줍니다. 일반적으로 0.1인치 또는 2.54mm 크기를 사용하는데, 이 크기는 많은 표준 부품과 잘 맞습니다. 적절한 그리드를 사용하면 회로 기판이 깔끔하게 보이고 배선 작업도 더 쉬워집니다.
다음으로, 기판 외곽선을 그려야 합니다. 외곽선은 PCB의 모양과 크기를 보여줍니다. 외곽선은 명확하고 단순하게 그려야 하며, 프로젝트에 꼭 필요한 경우가 아니라면 특이한 모양은 피해야 합니다. 명확한 외곽선은 제조업체가 기판을 정확하게 절단하는 데 도움이 되며, 기판을 케이스에 장착하는 데에도 유용합니다.
Tip 회로 기판의 외형은 항상 기계 설계팀과 함께 확인하거나 설계 소프트웨어의 3D 뷰어를 사용하여 검토하십시오. 이 단계를 통해 오류를 조기에 발견할 수 있습니다.
적층 및 레이어 계획
배선 작업을 시작하기 전에 스택업을 계획해야 합니다. 스택업이란 PCB에서 레이어가 배열되는 순서를 말합니다. 스택업을 잘 계획하면 여러 가지 이점이 있습니다. 신호 무결성 그리고 열 제어도 중요합니다. 다음 표는 스택업이 보드에 미치는 영향을 보여줍니다.
아래 | 신호 무결성 및 열 관리에 미치는 영향 |
|---|---|
레이어 구조 | 신호 품질에 영향을 미치고 간섭을 줄입니다. |
제어 임피던스 경로 | 고속 설계에서 신호를 깨끗하게 유지합니다. |
열 관리 | 보드의 열 관리 능력을 향상시켜 줍니다. |
쌓아 올리는 방식을 계획할 때는 다음 단계를 따르세요.
쌓아 올린 구조물의 균형을 유지하십시오. 이 단계는 제조 과정에서 발생하는 스트레스를 방지합니다.
고속 신호층 근처에 접지면을 배치하십시오. 이렇게 하면 신호가 안전한 경로를 확보하고 노이즈를 줄일 수 있습니다.
고속 신호를 먼저 라우팅하십시오. 외부 레이어 또는 기준면 근처에 배치하십시오.
시뮬레이션 도구를 사용하여 설계를 검증하십시오. 프로토타입을 테스트하여 크로스토크와 같은 문제를 조기에 발견하십시오.
제조상의 한계를 고려하십시오. 재료 두께와 트레이스 폭은 생산 과정에서 변할 수 있습니다.
훌륭한 적층 구조는 흔히 발생하는 문제들을 방지하는 데에도 도움이 됩니다. 예를 들어, 레이어 계획이 부실하면 신호 손실이나 열 축적이 발생할 수 있습니다. 견고한 접지면을 사용하고 레이어를 신중하게 배치하면 이러한 문제들을 해결할 수 있습니다.
Altium Designer나 OrCAD 같은 많은 설계 도구는 이러한 PCB 설계 규칙을 준수하는 데 도움을 줍니다. 이러한 도구들은 기판을 공장에 보내기 전에 스택업을 확인하고 오류를 표시해 줍니다.
참고 : 이 단계를 따르면 전체 디자인의 탄탄한 기반을 마련할 수 있습니다. 깔끔한 그리드 설정, 보드 윤곽선, 그리고 스택업 계획은 이후의 모든 단계를 훨씬 수월하게 만들어 줍니다.
부품 배치
필수 구성 요소를 먼저 배치합니다.
먼저 PCB에 가장 중요한 부품들을 배치하세요. 커넥터, 메인 칩, 전원 공급 장치 등이 여기에 해당합니다. 커넥터는 접근하기 쉽도록 가장자리에 배치하는 것이 좋습니다. 메인 칩은 보드 중앙에 배치하면 신호 배선이 더 수월해집니다. 다음으로, 저항이나 콘덴서와 같은 다른 부품들을 주요 부품들 근처에 추가하세요.
다음 표는 필수 구성 요소를 배치할 때 고려해야 할 사항을 보여줍니다.
중요한 요소 | 기술설명 |
|---|---|
구성 요소 그룹화 | 동일한 VCC와 GND를 사용하는 회로끼리 연결하십시오. |
함수 유형 | 아날로그, 디지털 및 전원 부품은 각각 별도의 공간에 배치하십시오. |
열 관리 | 뜨거운 부품은 방열판이나 빈 공간 옆에 두십시오. |
전압 및 전류 | 고전압 및 고전류 부품을 다룰 때는 주의하십시오. |
배치 순서 | 커넥터부터 시작해서 메인 칩, 그리고 나머지 부품 순으로 조립하세요. |
열 관리 | 써멀 비아를 사용하여 공기 흐름을 통해 냉각하십시오. |
그룹 편성 및 방향 설정
부품들을 기능별로 그룹화하세요. 예를 들어, 모든 아날로그 부품은 한 곳에, 모든 디지털 부품은 다른 곳에 모아 두세요. 이렇게 하면 노이즈가 줄어들고 테스트가 더 쉬워집니다. 비슷한 부품들은 같은 방향을 향하도록 배치하세요. 모든 저항이 같은 방향을 향하면 조립 시 저항값을 더 빠르게 확인할 수 있습니다.
Tip 부품들을 그룹화하고 동일한 방향으로 조립하면 조립 및 테스트가 용이해집니다. 표준 인터페이스와 견고한 체결 부품을 사용하면 제작 과정에서 발생하는 오류를 줄일 수 있습니다.
간격 및 제조 가능성
팔로우 간격 규칙 기판 제작 시 문제가 발생하지 않도록 하기 위함입니다. IPC 가이드라인에 따르면 부품과 드릴 구멍 사이에 간격을 두어야 합니다. 이는 부품 간의 접촉으로 인한 단락을 방지하기 위함입니다. 예를 들어, 다음과 같이 하세요. 최소 16만 명 구멍 사이의 간격입니다. 더 적은 공간을 사용하는 경우 특별 규칙을 따라야 합니다.
납땜 및 검사를 위해 부품 사이에 충분한 공간을 확보하십시오.
드릴 구멍은 흔적이나 다른 부품에서 멀리 떨어뜨려 놓으십시오.
외부 레이어와 내부 레이어 모두에 대해 간격 규칙을 준수하십시오.
이러한 PCB 설계 규칙을 따르면 기판 제작 및 테스트가 더 쉬워집니다. 적절한 간격 유지는 기판이 품질 검사를 통과하는 데에도 도움이 됩니다.
라우팅 규칙
트레이스 폭 및 간격
보드에 적합한 트레이스 폭과 간격을 선택해야 합니다. 트레이스 폭은 트레이스가 통과할 수 있는 전류량에 영향을 미치고, 간격은 트레이스 사이의 공간입니다. 둘 다 안전과 성능에 중요합니다. 최소 간격은 전압, 신호 속도 및 환경에 따라 달라집니다. 예를 들어, 저전압 회로에는 트레이스 간 최소 0.1mm(4mil)의 간격이 필요합니다. 전력 변환 장치에는 0.13mm(5.1mil)가 필요합니다. 고전압 회로에는 최소 1.5mm(약 60mil)가 필요합니다. 고속 신호를 사용하는 경우, 간격을 트레이스 폭의 최소 3배 이상으로 유지하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 크로스토크 및 신호 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.
트레이스 폭(밀) | 권장 전류(A) |
|---|---|
6 | N/A |
10-12 | N/A |
Tip 최소 이격 거리는 항상 IPC 2221 표준을 준수하십시오. 습도가 높거나 기타 가혹한 환경이 예상되는 경우 설계를 조정하십시오.
짧고 직접적인 경로
회로 패턴은 가능한 한 짧고 직선으로 유지하십시오. 패턴이 짧으면 신호가 더 빠르게 전달되고 신호 강도도 유지됩니다. 패턴이 길면 안테나처럼 작용하여 전자기 간섭(EMI)을 일으킬 수 있습니다. EMI는 회로 성능을 저하시킬 수 있습니다. 또한 짧고 직선적인 경로는 신호 손실 및 반사 위험을 줄여줍니다. 이는 고속 회로 설계에 매우 중요합니다. 패턴을 짧게 유지하면 더 나은 결과를 얻고 문제 발생 가능성을 줄일 수 있습니다.
그물을 넘지 않도록 주의
회로망이 서로 교차하지 않도록 하십시오. 회로망이 교차하면 배선이 어려워지고 더 많은 레이어나 비아를 사용해야 할 수도 있습니다. 이를 방지하려면 부품 배치를 신중하게 계획해야 합니다. 관련 신호가 교차하지 않도록 부품을 배치하십시오. 혼합 신호 설계에서는 아날로그 트레이스와 디지털 트레이스를 분리하십시오. 이렇게 하면 노이즈 발생을 방지하고 회로망 배선을 더 쉽게 할 수 있습니다.
설치 시 그물이 겹치는 것을 최소화하십시오.
창의적인 부품 배치로 네트 교차를 줄이세요.
아날로그 영역과 디지털 영역을 분리하십시오.
이러한 PCB 설계 규칙을 따르면 제대로 작동하고 제작하기 쉬운 보드를 만들 수 있습니다.
전력 및 지상 관리
파워 플레인 레이아웃
보드가 제대로 작동하려면 전원 평면을 잘 계획해야 합니다. 좋은 전원 평면 레이아웃은 전압 강하와 노이즈를 방지합니다. 설계를 개선하는 방법은 몇 가지가 있습니다.
전략 | 기술설명 |
|---|---|
트레이스 폭 및 구리 두께 최적화 | 폭이 넓은 회로 패턴과 두꺼운 구리선을 선택하십시오. 이렇게 하면 저항이 낮아지고 전압이 안정적으로 유지됩니다. |
인접성 원리 | 전원부와 접지면을 서로 가까이 배치하십시오. 이렇게 하면 노이즈를 줄이고 EMI를 제어하는 데 도움이 됩니다. |
대용량 커패시터를 포함하세요 | 대용량 커패시터를 추가하여 전압을 안정적으로 유지하고 전력 노이즈를 줄이십시오. |
Tip 전원면과 접지면 사이에 얇은 막을 사용하세요. 이렇게 하면 평면 정전 용량이 증가하여 디커플링에 도움이 됩니다.
지면 평면 연습
견고한 접지면은 PCB의 안정성을 높이는 데 매우 중요합니다. 접지면은 전류가 되돌아오는 경로를 저항이 낮게 유지하도록 해주어 노이즈를 줄이고 신호를 깨끗하게 유지합니다.
지면을 하나로 만드세요. 나누지 마세요.
신호가 레이어 간에 이동할 때 스티칭 비아를 사용하여 접지면을 연결합니다.
EMI를 낮추고 외부 노이즈를 차단하려면 루프 영역을 작게 유지하십시오.
모든 신호와 그 회귀 경로를 닫힌 루프로 생각하십시오.
우수한 접지면은 보드가 EMI 테스트를 통과하고 신호를 안정적으로 유지하는 데 도움이 됩니다.
디커플링 커패시터
디커플링 커패시터는 전압 스파이크와 노이즈로부터 회로를 보호하는 데 도움이 됩니다. 디커플링 커패시터를 올바르게 배치하려면 다음 사항을 고려해야 합니다.
각 전원 레일에 자체 디커플링 커패시터를 제공하십시오.
커패시터를 전원 및 접지면에 연결할 때는 두 개 이상의 비아를 사용하십시오.
커패시터를 전원부 가까이에 배치하고 비아(via)를 짧게 하세요.
먼저 부품 핀을 커패시터에 연결한 다음 비아에 연결하십시오.
고주파 노이즈를 제거하려면 커패시터와 병렬로 저항을 연결하십시오.
경우에 따라 직류를 차단하기 위해 I/O 트레이스와 직렬로 커패시터를 연결할 수 있습니다.
디지털 칩이 스위칭할 때는 순간적으로 높은 전류가 필요합니다. 상승 시간이 짧을수록 더 높은 전류가 흐르므로, 보드가 이 전류를 빠르게 공급할 수 있도록 임피던스를 낮게 유지해야 합니다. 이는 안정적인 회로를 위한 가장 중요한 PCB 설계 규칙 중 하나입니다.
신호 무결성
고속 설계 지침
고속 회로에서는 신호를 안전하게 유지해야 합니다. 신호 무결성이 우수하면 보드가 원활하게 작동합니다. 다음은 따라야 할 몇 가지 단계입니다.
트레이스 임피던스를 소스 및 부하의 임피던스와 일치시키십시오. 이렇게 하면 신호 반사가 줄어듭니다.
고속 트레이스에는 제어 임피던스를 사용하십시오. 이렇게 하면 신호가 안정적으로 유지됩니다.
회로의 길이를 짧게 하면 지연과 노이즈를 줄일 수 있습니다.
날카로운 모서리를 사용하지 마십시오. 경로를 따라 그릴 때는 부드러운 곡선을 사용하십시오.
트레이스 폭을 동일하게 유지하십시오. 이렇게 하면 임피던스를 일정하게 유지하는 데 도움이 됩니다.
공간적 흔적은 상호 간섭을 방지하기 위해 분리됩니다.
차동 쌍 라우팅이 필요한 신호에는 차동 쌍 라우팅을 사용하십시오.
지상 및 동력 비행기를 고속 추적 장치 아래에 배치하십시오.
신호의 복귀 경로를 짧고 직접적으로 유지하십시오.
Tip 전원 핀 근처에 디커플링 커패시터를 설치하십시오. 다양한 종류의 노이즈를 차단하려면 서로 다른 값의 커패시터를 사용하십시오.
제어 임피던스
기판 재질과 트레이스 크기 및 위치를 적절히 조합하면 임피던스를 제어할 수 있습니다. 이렇게 하면 신호 임피던스를 안전한 범위 내로 유지할 수 있습니다. 대부분의 PCB 트레이스는 25~125옴 사이의 임피던스가 필요하며, 허용 오차는 ±10% 이내로 유지하는 것이 좋습니다. 안정적인 임피던스는 반사를 방지하고 깨끗한 신호를 제공합니다. 설계 후에는 반드시 제조업체와 협의하여 이러한 값을 충족하는지 확인하십시오.
EMI 및 크로스토크 감소
전자기 간섭(EMI)과 누화는 회로에 문제를 일으킬 수 있습니다. 낮은 EMI 루프 영역을 작게 만드십시오. 고속 트레이스는 리턴 경로에 가깝게 배치하십시오. 접지면을 분할하지 마십시오. 비아를 신중하게 사용하여 인덕턴스를 낮게 유지하십시오.
당신은 또한 수:
접지면을 이용하여 전류가 안전하게 흐를 수 있는 경로를 만들고 루프 영역을 축소하십시오.
공간 신호 트레이스를 분리하여 크로스토크를 줄입니다.
고속 신호의 잡음을 제거하려면 차동 쌍을 사용하십시오.
IC 전원 핀 근처에 디커플링 커패시터를 설치하십시오.
전자파 간섭을 차단하기 위해 금속 덮개와 같은 차폐 장치를 추가하십시오.
이러한 PCB 설계 규칙을 따르면 신호가 안정적으로 유지되고 보드가 신뢰할 수 있게 됩니다.
라벨링 및 문서화
읽기 쉬운 글꼴 크기
PCB에 인쇄된 텍스트를 누구나 읽을 수 있도록 해야 합니다. 정확한 라벨링은 자신과 다른 사람들이 부품을 빠르게 찾는 데 도움이 됩니다. 적절한 글꼴 크기를 사용하면 조립 및 수리 과정에서 오류를 방지할 수 있습니다. IPC 표준은 실크스크린 인쇄에 대한 명확한 규칙을 제시합니다. 다음 측정값을 준수해야 합니다.
글꼴 크기 유형 | 측량 |
|---|---|
최소 글꼴 높이 | 0.040인치(40밀) |
최소 스트로크 폭 | 0.006인치(6밀) |
시인성을 높이기 위한 이상적인 글꼴 높이 | 0.050~0.060인치(1.27~1.524mm) |
최대 글꼴 높이 | 공간이 허용하는 경우가 아니면 0.080인치(2.032mm)를 초과하지 않도록 하십시오. |
글자 높이를 0.050~0.060인치로 설정하면 라벨을 쉽게 알아볼 수 있습니다. 0.040인치보다 작은 글자는 사용하지 않는 것이 좋습니다. 작은 글자는 제조 과정에서 흐릿해지거나 손상될 수 있습니다. 반대로 큰 글자는 공간을 너무 많이 차지하여 중요한 정보를 가릴 수 있습니다. 또한 획 두께는 최소 0.006인치로 유지해야 글자가 선명하고 또렷하게 보입니다.
Tip 실크스크린 인쇄 시에는 항상 디자인 소프트웨어의 미리보기 기능을 사용하여 확인하세요. 이렇게 하면 텍스트가 너무 작거나 다른 요소와 너무 가까이 인쇄된 경우를 쉽게 발견할 수 있습니다.
구성 요소 레이블을 지우세요
선명한 라벨은 회로 기판을 더 빠르고 정확하게 제작하고 수정하는 데 도움이 됩니다. 고품질 실크스크린 마킹을 사용하면 테스트 중에 부품을 신속하게 찾을 수 있습니다. 또한 회로 기판을 조립할 때 발생할 수 있는 오류의 가능성도 줄어듭니다. 선명한 라벨이 작업 효율을 높이는 방법은 다음과 같습니다.
증거 설명 | 효율성에 미치는 영향 |
|---|---|
선명한 실크스크린 표시를 통해 디버깅 중 부품의 위치를 빠르게 파악할 수 있습니다. | 고장 진단 시간을 몇 시간이나 절약해 줍니다. |
세심하게 디자인된 실크스크린 인쇄는 조립 설명서의 오해를 줄여줍니다. | 디자인의 정확한 번역을 보장합니다. |
지침을 따르면 조립 오류를 최대 30%까지 줄일 수 있습니다. | 특히 수동 조립의 경우 그렇습니다. |
라벨을 전략적으로 배치하면 고밀도 게시판에서 빠르게 식별하는 데 도움이 됩니다. | 한눈에 사용 편의성을 높여줍니다. |
간단한 추가 조치만으로 수작업 조립 시간을 15~20% 단축할 수 있습니다. | 재작업이 필요한 오류 발생 가능성을 줄입니다. |
부품 아래에 라벨을 붙이는 것이 아니라 옆에 붙여야 조립 후에도 쉽게 알아볼 수 있습니다. R1, C2, U3처럼 간결하고 명확한 이름을 사용하세요. 이러한 PCB 설계 규칙을 따르면 보드를 더 쉽게 사용하고 수리할 수 있습니다. 또한, 잘 정리된 문서는 다른 사람들이 설계를 이해하는 데 도움이 됩니다.
설계 규칙 검사 및 제조 준비
DRC 매개변수 설정
당신은 당신의 설정을해야합니다 설계 규칙 검사(DRC) 보드를 만들기 전에 매개변수를 확인하세요. DRC 매개변수 오류를 조기에 발견하는 데 도움이 됩니다. DRC는 설계가 규칙과 제조업체의 요구 사항을 준수하는지 확인합니다. 다음 표는 가장 중요한 DRC 매개변수와 그 중요성을 보여줍니다.
DRC 파라미터 | 정의 | 중요성 | 지침 |
|---|---|---|---|
통관 규정 | 트레이스, 패드 및 구리 주입구 사이의 최소 간격. | 단락 및 신호 문제를 해결합니다. | IPC-2221 규격 또는 제조업체에서 권장하는 최소 규격(예: 표준 PCB의 경우 4mil)을 사용하십시오. |
트레이스 폭 규칙 | 트레이스에 허용되는 최소 너비입니다. | 과열을 방지하고 신호를 안정적으로 유지합니다. | IPC-2152 차트를 사용하여 전류에 적합한 폭을 선택하십시오. |
Via 및 Drill Rules | 최소 드릴 크기와 비아 간 간격. | 강력하고 간편한 연결을 유지합니다. | 표준 비아 드릴의 최소 직경은 0.3mm입니다. |
패드 크기 및 환형 링 | 드릴로 뚫은 구멍 주위에 구리 링을 둘렀습니다. | 부품 연결부를 더 튼튼하게 만듭니다. | 최소 4~5밀리미터의 고리 모양을 유지하십시오. |
솔더 마스크 규칙 | 솔더 마스크의 패드와 트레이스 주변 공간. | 납땜 브릿지와 단락을 방지합니다. | 마스크의 최소 두께는 4mil 이상이어야 합니다. |
구성 요소 배치 규칙 | 부품 간 간격 및 보드 가장자리와의 간격. | 기계적 문제를 방지하고 납땜 작업을 도와줍니다. | 키가 큰 부품은 커넥터에서 멀리 떨어뜨려 놓고, 최소 40밀(약 101mm)의 가장자리 간격을 유지하십시오. |
고전압 차단 거리 및 연면 거리 | 고전압 설계를 위한 공간. | 아크 발생을 방지하고 안전 규정을 준수합니다. | 연면거리는 IEC 60950-1을 따르십시오. |
미분 쌍 규칙 | USB 또는 HDMI와 같은 쌍에 대한 매칭 라우팅. | 신호를 깨끗하게 유지하고 노이즈를 줄입니다. | 5~10mil 이내의 길이 일치 및 임피던스 제어. |
길이 일치 및 타이밍 규칙 | 신호가 동시에 도착하도록 합니다. | 타이밍 오류를 방지합니다. | 트레이스 길이를 맞추기 위해 뱀 모양 라우팅을 사용하십시오. |
열 완화 및 구리 균형 | 열을 발산하고 구리의 온도를 고르게 유지하는 데 도움이 됩니다. | 뒤틀림을 방지하고 납땜을 도와줍니다. | 열 방출 패드를 사용하고 구리 주조 시 균형을 맞추십시오. |
이러한 매개변수를 설정하면 값비싼 실수를 방지할 수 있습니다. 또한 보드를 더 쉽게 제작할 수 있습니다.
콩고민주공화국에서 흔히 발생하는 위반 사항
설계를 검사할 때 흔히 발생하는 DRC 위반 사항을 발견할 수 있습니다. 이러한 문제는 보드 불량이나 제작의 어려움을 초래할 수 있습니다. 다음 표는 가장 빈번하게 발생하는 위반 사항과 해결 방법을 보여줍니다.
일반적인 위반 | 기술설명 | DRC 솔루션 |
|---|---|---|
불충분한 추적 제거 | 회로 패턴이 너무 가까워서 합선이 발생할 수 있습니다. | 전압에 따라 적절한 이격 거리를 설정하십시오. |
잘못된 트레이스 폭 | 선이 너무 얇거나 너무 두껍습니다. | 오른쪽 전류에 대한 트레이스 폭 규칙을 정의합니다. |
정렬이 잘못되었거나 크기가 부적절한 비아 | 비아가 너무 작거나 정렬이 제대로 되어 있지 않습니다. | 비아 크기 및 간격에 대한 규칙을 설정합니다. |
솔더 마스크 간격 부족 | 솔더 마스크에 공간이 부족합니다. | 솔더 브리지를 방지하기 위해 솔더 마스크 간격을 정의하십시오. |
보드 가장자리 근접 문제 | 구리가 가장자리에 너무 가깝습니다. | 가장자리 여유 공간 규칙을 시행하십시오. |
신호 무결성 위반 | 고속 신호의 경로 설정이 제대로 되어 있지 않습니다. | 차동 쌍 및 임피던스 제어에 대한 규칙을 사용하십시오. |
자동화된 DRC 도구를 사용하면 이러한 오류를 신속하게 찾아낼 수 있습니다. 오류를 조기에 수정하면 빌드가 더 쉬워지고 지연 가능성이 줄어듭니다.
제조 파일 생성 중
DRC의 모든 검사를 통과한 후에는 다음을 받아야 합니다. 제조 준비 완료 파일대부분의 PCB 제조업체는 다음과 같은 파일 형식을 원합니다.
거버 파일: PCB의 각 레이어를 보여줍니다.
ODB++: 보드 제작에 필요한 모든 데이터를 결합합니다.
자재명세서(BOM): 보드에 사용되는 모든 부품 목록입니다.
중심점(픽앤플레이스) 파일: 각 부품의 위치와 회전 각도를 보여줍니다.
IPC-2581: 모든 제조 및 조립 데이터를 하나의 파일로 묶습니다.
파일을 보내기 전에 항상 확인하십시오. 설계 검증 도구와 AOI 또는 X선 검사와 같은 고급 검사 방법을 사용하여 마지막 실수까지 잡아내십시오.
보드를 생산 준비 상태로 만들려면 다음 단계를 따르십시오.
제조업체의 규칙에 따라 PCB 레이아웃을 내보내세요.
자동화된 DRC를 실행하여 오류를 확인하십시오.
모든 연결이 제대로 작동하는지 확인하기 위해 전기 규정 점검(ERC)을 실시하십시오.
설계가 업계 표준 및 프로젝트 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
품질 관리 PCB 제작에서 설계는 매우 중요합니다. 꼼꼼한 검토와 잘 만들어진 파일은 제대로 작동하고 모든 테스트를 통과하는 보드를 제작하는 데 도움이 됩니다. 모든 단계에서 PCB 설계 규칙을 준수하면 보드 제작 및 사용이 훨씬 수월해집니다.
PCB 설계 규칙을 준수하면 기판이 더욱 안전해집니다. 또한 제작이 더 쉬워지고, 오류 발생률이 줄어들어 비용을 절감할 수 있습니다. 자동화 도구를 활용하면 문제를 조기에 발견할 수 있으며, 철저한 설계는 오류 수정에 드는 비용 낭비를 막아줍니다.
아래 | 기술설명 |
|---|---|
자동화 | 소프트웨어는 설계가 규칙을 준수하는지 확인합니다. |
조기 확인 | 보드를 만들기 전에 문제점을 발견합니다. |
비용 절감 | 실수를 바로잡느라 추가 비용을 지출할 필요가 없습니다. |
좋은 재료를 고르다 보드의 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다. 열과 스트레스를 고려하여 설계하면 보드가 더욱 견고해집니다. 보드의 성능도 향상되고 파손 빈도도 줄어듭니다. 새로운 설계 방법을 계속 배우세요. 그러면 더욱 훌륭한 보드를 만들 수 있습니다.
FAQ
PCB 설계에서 가장 중요한 규칙은 무엇인가요?
회로 패턴과 패드 사이에는 항상 충분한 간격을 유지해야 합니다. 이 규칙은 단락을 방지하고 회로 기판을 더욱 안전하게 만들어 줍니다. 또한, 적절한 간격은 회로 기판이 검사를 통과하는 데에도 도움이 됩니다.
트레이스 폭을 어떻게 선택해야 할까요?
회로 기판의 트레이스가 감당할 수 있는 전류량을 확인해야 합니다. IPC-2152 차트 또는 온라인 계산기를 사용하십시오. 트레이스의 폭이 넓을수록 더 많은 전류를 감당할 수 있고 발열도 적습니다.
접지면이 왜 필요한가요?
접지면은 신호에 안전한 경로를 제공합니다. 노이즈를 줄이고 보드를 안정적으로 유지하며, EMI 테스트를 더 쉽게 통과할 수 있도록 도와줍니다.
PCB 제조업체에 어떤 파일을 보내야 하나요?
다음 파일들을 보내주세요:
재료 명세서(BOM)
파일을 선택하고 배치합니다.
제조사에 문의하여 필요한 파일 형식을 반드시 확인하십시오.
