पीसीबी डिज़ाइन में विया एक अपरिहार्य पहलू है। लेआउट प्रक्रिया के दौरान, सभी क्रॉसओवर लाइनों से बचना अक्सर चुनौतीपूर्ण होता है। इस समस्या के समाधान के लिए, इंटरलेयर कनेक्टिविटी प्राप्त करने के लिए विया का उपयोग किया जाता है, जिससे दो-तरफा और बहु-परत पीसीबी का विकास हुआ है। परिणामस्वरूप, विया पीसीबी डिज़ाइन का एक महत्वपूर्ण तत्व बन गया है।
डिज़ाइन के दृष्टिकोण से, विआस दो मुख्य उद्देश्यों की पूर्ति करते हैं: बिजली का जोड़ और यांत्रिक समर्थन या स्थितिये भूमिकाएँ विद्युतीय या भौतिक आवश्यकताओं को पूरा करती हैं। इसलिए, विया को अक्सर आगे वर्गीकृत किया जाता है विद्युत मार्ग और यांत्रिक समर्थन छेद, बाद वाले को विभाजित किया गया सोल्डर पैड छेद (आमतौर पर चढ़ाया हुआ) और बढ़ते छेद (अक्सर बिना चढ़ाया हुआ)।
एक मार्ग में मुख्यतः दो भाग होते हैं:
- छेद करना: केंद्रीय छेद.
पैड क्षेत्र: ड्रिल छेद के आसपास का क्षेत्र।
- इन दो घटकों के आकार समग्र मार्ग आकार निर्धारित करते हैं।
उच्च-गति, उच्च-घनत्व वाले पीसीबी डिज़ाइनों में, डिज़ाइनर आमतौर पर रूटिंग स्पेस को अधिकतम करने और परजीवी धारिता को न्यूनतम करने के लिए यथासंभव छोटे वाया का लक्ष्य रखते हैं, जिससे वे उच्च-गति वाले सर्किटों के लिए अधिक उपयुक्त हो जाते हैं। हालाँकि, वाया का आकार कम करने से निर्माण लागत बढ़ जाती है और तकनीकी बाधाओं का सामना करना पड़ता है:
- छोटे छेदों के लिए अधिक ड्रिलिंग समय की आवश्यकता होती है तथा उनमें केंद्र का गलत संरेखण होने की संभावना रहती है।
- जब छेद की गहराई ड्रिल व्यास से छह गुना अधिक हो जाती है, तो छेद की दीवारों पर एकसमान तांबा चढ़ाना मुश्किल हो जाता है।
डिज़ाइन और उत्पादन में संतुलन बनाने के लिए कई बातों का ध्यान रखना ज़रूरी है। कुछ डिज़ाइनों को सीधे उत्पादन के लिए भेजा जा सकता है, जबकि कुछ डिज़ाइनों के लिए अतिरिक्त इंजीनियरिंग जाँच की ज़रूरत होती है ताकि संभावित समस्याओं का समाधान किया जा सके, देरी, उत्पादन संबंधी समस्याओं और विश्वसनीयता संबंधी चिंताओं से बचा जा सके।
डिज़ाइन निर्णयों का समग्र लागत और समय-सारिणी पर महत्वपूर्ण प्रभाव देखते हुए, इन चुनौतियों को रोका जा सकता है। एक उच्च-विश्वसनीयता वाले बहुपरत पीसीबी निर्माता के रूप में, Wonderful PCB पीसीबी अनुसंधान एवं विकास और निर्माण पर केंद्रित, तेज़-तर्रार, उच्च-विश्वसनीयता वाले पीसीबी प्रदान करता है। हमारा मिशन, "इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग के लिए लागत कम करना और दक्षता में सुधार करना", प्रारंभिक चरण के डिज़ाइन संबंधी विचारों के महत्व को रेखांकित करता है। नीचे कुशल और लागत-प्रभावी निर्माण को बढ़ावा देने के लिए वास्तविक दुनिया के मामलों पर आधारित छेद और स्लॉट डिज़ाइनों को अनुकूलित करने के विशेषज्ञ समाधान दिए गए हैं।
होल डिज़ाइन केस
केस 1: PTH/NPTH डिज़ाइन का मानकीकरण
मुद्दे:
- जैसा कि बायीं ओर दिए गए चित्र में दिखाया गया है, पैडों को विद्युत कनेक्शन के साथ डिजाइन किया गया है, लेकिन उन्हें गैर-प्लेटेड छिद्रों के रूप में क्रियान्वित किया गया है।
- जैसा कि दाएं चित्र में दिखाया गया है, पैड को विद्युत कनेक्शन के बिना डिज़ाइन किया गया है, लेकिन उन्हें प्लेटेड छेद के रूप में लागू किया गया है।
विशेषज्ञ सिफारिशें:
- गैर-प्लेटेड छिद्रों के लिएसुनिश्चित करें कि संबंधित पैड्स में कोई विद्युत कनेक्शन न हो। पैड और छेद का आकार एक जैसा होना चाहिए, अन्यथा कोई पैड डिज़ाइन नहीं किया जाना चाहिए।
- प्लेटेड छेदों के लिए: संबंधित पैडों के लिए विद्युत कनेक्शन सुनिश्चित करें, पैड का आकार छेद के व्यास से लगभग 5 मिलीमीटर बड़ा हो।
बिना पैड वाले प्लेटेड छेदों को डिजाइन करने से बचें, क्योंकि इसके लिए सकारात्मक प्लेटिंग प्रक्रिया की आवश्यकता होती है, जिससे लीड टाइम कम से कम एक दिन बढ़ जाता है।
सही डिज़ाइन:
(बायां अधात्विक छेद, दायां धात्विक छेद)
- EQ संचार और संभावित डिजाइन गलतफहमी को कम करने के लिए प्लेटेड और नॉन-प्लेटेड छेदों के बीच स्पष्ट अंतर बताने वाली एक छेद तालिका प्रदान करें।
सही डिज़ाइन:
केस 2: धातु और अधातु स्लॉट में अंतर करना
मुद्दे:
- एक डिज़ाइन में सात स्लॉट होते हैं, जिनमें से तीन अधातु और चार धातु के स्लॉट होते हैं। हालाँकि, सभी स्लॉट एक ही स्थान पर रखे जाते हैं। GDD परत, जो डिफ़ॉल्ट रूप से गैर-धातु स्लॉट्स पर आधारित होती है। मिलिंग के दौरान तांबे को खुला होने से बचाने के लिए, गैर-धातु स्लॉट्स के लिए प्लेटिंग पैड हटा दिए जाते हैं।
विशेषज्ञ सिफारिशें:
- गैर-धातु स्लॉट को अलग करें GDD or GM1 परत और धातु स्लॉट में डॉ एल परत या एक समर्पित दरार परत।
सही डिज़ाइन:
केस 3: स्पष्ट और सुसंगत छिद्र एनोटेशन
मुद्दे:
- अत्यधिक बड़े छिद्र चिह्नों के कारण छिद्रों को उनके चिह्नों से मिलाना कठिन हो जाता है, जिससे बेमेल छिद्रों की स्थिति या आकार की पहचान करने में चुनौतियां उत्पन्न होती हैं।
- स्लॉट कोने के एनोटेशन में छिपे हुए हैं या होल टेबल से अनुपस्थित हैं, जिससे छूटने का जोखिम बढ़ जाता है।
विशेषज्ञ सिफारिशें:
- ड्रिल छेदों के साथ एक-से-एक मिलान के लिए उचित आकार के छेद प्रतीकों का उपयोग करें।
- स्लॉट की स्थिति और मापदंडों को चिह्नित करने वाली एक छेद तालिका शामिल करें, या स्लॉट को सीधे इसमें एकीकृत करें डॉ एल परत।
सही डिज़ाइन:
केस 4: छेदों और स्लॉट्स के बीच टकराव से बचें
मुद्दे:
- स्पष्ट निर्देशों के बिना छेद और स्लॉट दोनों के लिए एक ही स्थिति का उपयोग किया जाता है।
विशेषज्ञ सिफारिशें:
- एक ही स्थान पर छेद और स्लॉट दोनों का डिज़ाइन न बनाएं।
- स्लॉट की स्थिति और मापदंडों को चिह्नित करने वाली एक छेद तालिका प्रदान करें, और स्लॉट को सीधे उसमें रखें डॉ एल परत।
सही डिज़ाइन:
केस 5: पीसीबी फ़ाइलों में लॉक स्लॉट को रोकें
(चित्र-पीसीबी विनिर्माण क्षमता छेद और स्लॉट-9)
मुद्दे:
- पीसीबी-से-गेरबर फ़ाइल रूपांतरण के दौरान स्लॉट “लॉक” हो सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप स्लॉट डिज़ाइन गायब हो सकते हैं।
विशेषज्ञ सिफारिशें:
- डिज़ाइनों के लिए उपयोग अल्टियम डिज़ाइनर 16 या इससे पहले, फ़ाइल रूपांतरण से पहले स्लॉट डिज़ाइन को अनलॉक करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि स्लॉट डेटा शामिल है।
सही डिज़ाइन:
केस 6: सोल्डर मास्क वाया फिलिंग टॉलरेंस 0.2 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए
मुद्दा:
- सोल्डर मास्क भरने की सहनशीलता में बड़े अंतर के परिणामस्वरूप बड़े विया में कम भराव या छोटे विया में अत्यधिक सोल्डर मास्क ओवरफ्लो होता है।
विशेषज्ञ की अनुशंसा:
- सोल्डर मास्क फिलिंग के साथ वियास डिजाइन करते समय, सुनिश्चित करें कि सहनशीलता 0.2 मिमी से अधिक न हो।
सही डिज़ाइन:
वाया(अधिकतम) – वाया(न्यूनतम) ≤ 0.2 मिमी
निष्कर्ष
ये छह मामले समय बचाने, समस्याओं को रोकने, तथा उच्च पैदावार और तीव्र उत्पादन सुनिश्चित करने के लिए डिजाइन चरण के दौरान सर्वोत्तम प्रथाओं को लागू करने और मानक चरणों का पालन करने के महत्व को दर्शाते हैं।
पारंपरिक इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग के वर्कफ़्लो में सुधार के लिए प्रतिबद्ध एक डिजिटल सेवा प्लेटफ़ॉर्म के रूप में, Wonderful PCB ग्राहकों के साथ बातचीत के दौरान इन वास्तविक दुनिया के मामलों का समाधान किया है। उच्च-विश्वसनीयता वाले उत्पाद, पारदर्शी डिलीवरी अनुभव और भरोसेमंद सेवाएँ प्रदान करके, हम वैश्विक ग्राहकों से किए गए अपने वादे को निभाते हैं और अपने मिशन को पूरा करते हैं: "इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग के लिए लागत कम करना और दक्षता में सुधार करना।"
