SMT 조립 칩 가공은 전자 제품의 개발에 따라 고정밀, 미세 피치 방향으로 개발되며 최소 피치 설계의 SMT 칩 가공 구성 요소는 PCBA 패드가 단락되기 쉽지 않도록 보장해야 하며 구성 요소의 유지 보수성도 고려해야 합니다.
구성 요소 간 간격이 충분하지 않은 경우의 결과
PCB 하단 커넥터의 핀 중 하나가 다음 비아 홀에 너무 가까워 핀과 비아 홀 사이에 단락이 발생하여 PCB가 타버렸습니다. 부품 장착 홀과 패드 사이의 거리가 너무 짧습니다. 스루 홀 자체가 패드에 직접 연결되어 있는데, 홀과 패드 사이에 솔더 레지스트가 없고 간격이 웨이브 솔더링 공정에 적합하지 않거나, 용접 속도 및 시간과 같은 용접 매개변수가 제대로 조정되지 않아 용접이 계속됩니다.
관통 구멍과 장착 패드 간격이 너무 좁습니다. 관통 구멍과 장착 패드 간격이 너무 좁아 납땜 접합부에 주석이 부족하고, 냉간 용접, 용접 불량, 비산 및 기타 결함이 발생합니다.
인접한 패드가 오버홀에 너무 가깝게 연결되면 수동 리플로우와 같은 공정에서 브리징(bridging)이 발생할 위험이 있습니다. 패드에 홀을 설계하거나 패드가 홀에 가까이 있는 경우, 리플로우 과정에서 솔더가 홀 밖으로 흘러나와 솔더 부족 현상이 발생합니다. 패드에 직접 홀을 형성하는 경우, 리플로우 과정에서 솔더 페이스트가 녹아 홀 안으로 흘러들어 부품 패드에 주석이 부족해져 가상 솔더가 형성되고 단락이 발생할 수 있습니다.
실장 패드의 관통 구멍을 연결하는 전선 사이에 솔더 마스크가 없으면 솔더 접합부에 솔더가 거의 없거나, 냉납, 단락, 납땜 불량, 과도한 납땜 등의 납땜 불량이 발생할 수 있습니다. 관통 구멍 솔더 링과 BGA 패드 사이의 거리가 짧고, 솔더 마스크가 있더라도 솔더 링이 솔더 마스크로 덮여 있지 않아 관통 구멍에 솔더 접합부가 연결됩니다. 솔더 마스크가 없는 금속 관통 구멍의 커패시터 패드는 부품 핀에 주석 결함이 발생하여 부품의 신뢰성에 영향을 미칩니다. 관통 구멍 이후 솔더 패드 설계는 솔더 레지스트 잉크로 밀봉되며, 솔더 접합부는 가상 솔더링으로 인해 교체가 불가능합니다.
따라서 SMT 배치 공정에서 합리적인 피치 설계를 확보하는 것이 매우 중요합니다. 부적절한 설계는 낮은 솔더 접합, 냉납, 단락 등과 같은 납땜 불량을 유발하여 부품의 신뢰성과 PCB의 정상적인 작동에 영향을 미칩니다. 적절한 피치 설계는 이러한 불량을 줄일 뿐만 아니라 솔더 품질을 향상시키고 부품의 유지보수성을 보장합니다. 또한, 오버홀과 패드 사이의 적절한 간격은 웨이브 솔더링 및 리플로우 솔더링의 공정 변수를 최적화하여 솔더 손실이나 가성 납땜과 같은 문제를 방지하고 생산성과 제품 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 즉, 전자 제조업체는 제품의 안정성과 안전성을 보장하기 위해 PCBA 설계 시 패드와 비아홀 사이의 간격을 엄격하게 관리하고 공정을 최적화해야 합니다.
