머리말 :
복잡한 PCB 설계 및 제조 공정에서 DFM 제조 분석은 특히 중요합니다.DFM 제조 설계, 제조 가능성 설계(DFM) DFM의 역할은 제품의 제조 공정을 개선하는 것입니다.오늘날의 DFM은 병렬 엔지니어링의 핵심 기술입니다.설계와 제조는 제품 수명 주기에서 가장 중요한 두 가지 고리이기 때문에 병렬 엔지니어링은 제품 제조 가능성 및 조립 가능성 및 기타 요소를 고려할 때 설계의 시작입니다.따라서 DFM은 병렬 엔지니어링에서 가장 중요한 지원 도구입니다.DFM의 핵심은 설계 정보의 처리 가능성을 분석하고 제조 합리성을 평가하며 설계 개선을 제안하는 것입니다.DFM은 CAX, PDM, DFX 등과 결합하여 수명 주기 설계(DFLC) 기술을 형성합니다.DFX는 DFA(조립 설계), DFD(분해 설계), DFQ(품질 설계), DFI(검사 설계), DFE(환경 설계)를 의미합니다.
1 .DFM 모델 시작하기
●기존 직렬 엔지니어링 제품 개발 모델에서는 제품 설계와 공정 설계가 서로 독립적이고 순차적인 두 가지 프로세스로 구성됩니다. 이러한 모델은 제품 설계 프로세스와 가공 및 제조 프로세스 간의 단절을 초래하여 제품의 제조성, 조립성 및 유지보수성을 저하시키고, 결과적으로 설계 수정의 어려움, 긴 제품 개발 주기, 높은 비용, 품질 보장의 어려움, 그리고 대량의 설계를 생산에 투입하기 어려운 결과를 초래합니다.
디자인을 변경하기 어렵고, 제품 개발 주기가 길고, 비용이 많이 들고, 품질을 보장하기 어렵고, 심지어 대량의 디자인을 생산에 투입할 수 없어 인력과 물적 자원의 낭비가 막대합니다.
● DFM(Design-of-Production) 개념은 기존 설계 방식의 순서를 깨고 제품 설계와 공정 설계를 병행하여 개발하는 기존 제품 개발 방식에 도전장을 던졌습니다. DFM은 다양한 제조 제약 조건, 가공 조건, 클램핑 솔루션, 툴링 설계 및 부품 표준화 등을 충분히 고려하여 설계 솔루션을 검토하고 결정하며, 검토 결과를 설계자에게 적시에 피드백하고, 수정 사항을 제안하며 제품 설계에 대한 지침을 제공합니다. 이는 새롭고, 더 간단하고, 더 효과적인 제품입니다.
2 . DFM 디자인 지원
● DFM은 다음과 같은 원칙의 설계를 지원합니다.
DFM 설계 지원의 원칙은 다음과 같습니다.
1. 비용 절감 및 제품 경쟁력 향상
2. 생산 공정 최적화, 생산 효율성 향상
3. 기술 이전, 기업 간 협력 강화
4. 신제품 개발 및 테스트의 기초
5. 전자 조립 공정 신기술에 적합
●가공 기술의 차이로 인해 해당 공정 방식에도 큰 차이가 있습니다. 따라서 각 공정에 대한 구체적인 설계는 각기 다른 설계 원칙을 가져야 합니다. PCB 베어 보드 DFM 설계 및 PCB 조립 DFM 설계는 제조 가능성 설계 원칙을 고려해야 하며, 전자 부품 조달의 정확성도 고려해야 합니다. DFM 설계의 목적은 제품을 빠르고 경제적으로 생산할 수 있도록 하여 제품 설계 및 제조의 일회성 성공률을 높이고 비용을 절감하며 제품 개발 주기를 단축하는 것입니다.
3. DFM 산업 응용 분야
업계에서 가장 성숙한 기술 개발로, 설계, 제조, 플랫폼이 소프트웨어와 규칙 기반에 통합되었으며, 충분히 자세하고 시행 가능합니다.
설계와 제조의 통합 및 플랫폼화는 소프트웨어 및 규칙 기반에 통합되었으며, 충분히 상세하고 실행 가능합니다. 많은 국제적인 유명 기업들이 개발 및 설계에 DFM 기술 도구를 성숙하게 적용하여 그 "달콤함"을 맛보았습니다. 컴퓨터 산업의 Dell과 Intel, 자동차 산업의 Ford와 BMW, 항공기 제조 분야의 Boeing 등이 그 예입니다.
● PCB 설계를 예로 들면, 전자제품의 소형화, 고밀도화, 고속화 발전 추세에 따라 PCB 설계의 복잡성이 크게 증가하였으며, 복잡한 PCB 설계에 대한 종합적인 품질관리를 어떻게 효과적으로 실시할 것인가가 이 분야에서 어려운 문제로 대두되었습니다.
● DFM은 선택된 PCB 제품의 설계, 제조, 조립, BOM 테이블 구성, 부품 매칭, 베어보드 분석, 4개 블록의 조립 분석까지 전체 생산 프로세스를 시뮬레이션하여 제조 및 설계 프로세스를 병렬로 실현할 수 있습니다.
BOM 목록 정렬, 부품 매칭, 베어 보드 분석, 그리고 4개 블록의 어셈블리 분석이 서로 연결되어 DFM 분석을 완료합니다. 전체 소프트웨어 작동 프로세스는 다음과 같습니다. DFM은 PCB 파일, ODB 파일 또는 Gerber 파일을 파싱하고, BOM 테이블을 가져온 후 부품 라이브러리를 매칭하고, 생성된 부품 라이브러리를 통해 부품을 매칭하고, 마지막으로 DFM의 규칙을 적용하여 파일에 대한 일련의 검사를 수행합니다. 이 전체 프로세스는 제조 규칙을 설계 단계에 통합하고, 설계 변경으로 인한 사이클 시간 연장을 최소화하고 생산 품질과 효율성을 보장하기 위해 새로운 PCB 설계 프로세스를 구축하는 것과 같습니다. 발생 가능한 모든 품질 위험은 제조 전 단계에서 해결되거나 발견되어 제품 개발 세대 수를 최소화하고 비용을 절감하며 시장에서 제품 경쟁력을 향상시킵니다.
4 , DFM 미래 전망
중국에서는 제조 기업에 DFM 기술을 적용하는 것이 늦게 시작되어 규모가 아직 확립되지 않았습니다. 2001년, BDI의 DFMA 해석 소프트웨어가 중국에 진출했습니다. Huawei Technology Co., Ltd.는 모든 구조 엔지니어가 숙달해야 하는 설계 개념 및 도구로 DFMA를 요구합니다. 그러나 국내 기업은 제품 개발에 DFM 관련 기술을 사용하는 경우가 많지 않습니다. DFM 관련 기술을 제품 개발에 사용하는 국내 기업은 많지 않으며, 많은 기업이 여전히 제품 설계에 전통적인 직렬 방식을 사용하고 있습니다. 국내 기업이 선진 개발 도구와 방법을 적용하는 데는 아직 갈 길이 멀다는 것은 분명하며, 제품 설계가 그 원천입니다. 중국 제조 산업은 이러한 선진 설계 도구와 방법을 더욱 효과적으로 활용하여 자체 제품의 국제 경쟁력을 강화해야 합니다.
