மின்னணு தயாரிப்பு வடிவமைப்புகளின் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்வது மிக முக்கியம். உற்பத்தித்திறன் வடிவமைப்பு மூன்று முக்கிய அம்சங்களை உள்ளடக்கியது: PCB உற்பத்தித்திறன் வடிவமைப்பு, PCBA அசெம்பிளி வடிவமைப்பு மற்றும் செலவு குறைந்த உற்பத்தி வடிவமைப்பு. இவற்றில், PCB உற்பத்தித்திறன் வடிவமைப்பு PCB பலகைகளின் உற்பத்தி முன்னோக்கில் கவனம் செலுத்துகிறது, உற்பத்தி விளைச்சலை மேம்படுத்தவும் தொடர்பு செலவுகளைக் குறைக்கவும் செயல்முறை அளவுருக்களைக் கருத்தில் கொள்கிறது. வடிவமைப்புக் கருத்தில் வரி அகலம் மற்றும் இடைவெளி, துளை-க்கு-வரி மற்றும் துளை-க்கு-துளை தூரங்கள் ஆகியவை அடங்கும், இவை அனைத்தும் வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போது கவனிக்கப்பட வேண்டும்.
PCB வடிவமைப்பின் முக்கியத்துவம்
மின்னணு தயாரிப்பு மேம்பாட்டில், PCB வடிவமைப்பு உள்ளடக்கத்திற்கான இயற்பியல் ஊடகமாக செயல்படுகிறது, அனைத்து வடிவமைப்பு நோக்கங்களையும் தயாரிப்பு செயல்பாடுகளையும் உணர்கிறது. எனவே, PCB வடிவமைப்பு எந்தவொரு திட்டத்திலும் ஒரு தவிர்க்க முடியாத இணைப்பாகும். PCBகளின் உற்பத்தித்திறன் வடிவமைப்பிற்கு, வடிவமைப்பு உற்பத்தி திறன்களுடன் ஒத்துப்போகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்த பொறியாளர்களின் கவனம் தேவை.
பொதுவான வடிவமைப்பு பிழைகள்
PCB வடிவமைப்பை முடித்த பிறகு, இயற்பியல் சர்க்யூட் போர்டு தயாரிக்கப்படுகிறது. பெரும்பாலும், வடிவமைப்பு செயல்முறைக்கும் உற்பத்தி உபகரணங்களுக்கும் இடையிலான பொருந்தாத தன்மை காரணமாக வடிவமைக்கப்பட்ட PCB ஐ தயாரிக்க முடியாது. இதுபோன்ற சிக்கல்களைத் தவிர்க்க வடிவமைப்பு பொறியாளர்கள் வடிவமைப்பு கட்டத்தில் உற்பத்தி செயல்முறை திறன்களைப் புரிந்து கொள்ள வேண்டும்.
DFM பகுப்பாய்வின் பங்கு
உற்பத்தித்திறன் வடிவமைப்பு (DFM) பகுப்பாய்வு மென்பொருள், உற்பத்தி செயல்முறை அளவுருக்களின்படி வடிவமைக்கப்பட்ட PCB இல் உற்பத்தித்திறன் சோதனைகளைச் செய்கிறது. இது வடிவமைப்பு பொறியாளர்கள் உற்பத்திக்கு முன் சாத்தியமான உற்பத்தித்திறன் சிக்கல்களை அடையாளம் காண உதவுகிறது, வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்திக்கு இடையே ஒரு பாலமாக செயல்படுகிறது.
DFM ஆய்வு பொருள் வழக்கு ஆய்வுகள்
wonderfulpcb DFM சேவைகள் உற்பத்தித்திறன் பகுப்பாய்வு மென்பொருள் PCB வெற்று பலகை பகுப்பாய்விற்காக 19 முக்கிய உருப்படிகளையும் 52 விரிவான ஆய்வு விதிகளையும் உருவாக்கியுள்ளது. இந்த விதிகள் பரந்த அளவிலான சாத்தியமான உற்பத்தி சிக்கல்களை உள்ளடக்கியது. சிக்கல்களைத் தீர்ப்பதில் DFM பகுப்பாய்வு பயனர்களுக்கு உதவிய சில உன்னதமான வழக்குகள் கீழே உள்ளன:
1. அலெக்ரோ டிசைன் கோப்பு ஷார்ட் சர்க்யூட்
DFM மின் நெட்வொர்க் ஆய்வில், மின்சாரம் வழங்கல் மற்றும் தரைக்கு இடையே ஒரு குறுகிய சுற்று கண்டறியப்பட்டது. Allegro இல் உள்ள PCB கோப்பைச் சரிபார்த்தபோது, இரண்டு SMD பேட்களின் வெப்பச் சிதறல் தரை துளைகள் மின் அடுக்குடன் குறுகிய சுற்றுக்கு உட்படுத்தப்பட்டிருப்பதும், தரை துளைகள் மின் அடுக்கில் தனிமைப்படுத்தப்படாததும், குறுகிய சுற்றுக்கு வழிவகுத்ததும் கண்டறியப்பட்டது.
2. PADS வடிவமைப்பு கோப்பு 2D லைன் ஷார்ட் சர்க்யூட்
DFM மின் நெட்வொர்க் சோதனையில் மின்சாரம் வழங்கல் மற்றும் தரைக்கு இடையே ஒரு குறுகிய சுற்று இருப்பது தெரியவந்தது. கெர்பர் கோப்பை மாற்றும் போது ஐந்தாவது அடுக்கில் உள்ள 2D கோடு ரத்து செய்யப்படவில்லை என்பதை தளவமைப்பு பொறியாளரின் சரிபார்ப்பு காட்டுகிறது, இது மின் நெட்வொர்க்கில் ஒரு குறுகிய சுற்றுக்கு வழிவகுத்தது.
3. Altium வடிவமைப்பு கோப்பு திறந்த சுற்று
DFM மின் நெட்வொர்க் சோதனை இரண்டாவது அடுக்கில் முழு தரை வலையமைப்பிலும் ஒரு திறந்த சுற்று இருப்பதைக் கண்டறிந்தது. கோப்பைத் திறக்க ஆல்டியம் டிசைனரைப் பயன்படுத்தியபோது, முழு தரை துளைகளும் செப்புப் படலத்திலிருந்து தனிமைப்படுத்தப்பட்டிருப்பது தெரியவந்தது, இதனால் தரை வலையமைப்பில் ஒரு திறந்த சுற்று ஏற்பட்டது.
4. சாலிடர் மாஸ்க் சாளரம் காணவில்லை
DFM சாலிடர் மாஸ்க் சாளர அசாதாரண ஆய்வு, சாலிடரிங் செய்ய நோக்கம் கொண்ட பகுதிகளில் சாலிடர் மாஸ்க் இல்லை என்பதைக் கண்டறிந்தது. சாலிடர் மாஸ்க்கில் ஒரு சாளரம் இல்லாமல், அந்தப் பகுதியை சாலிடர் செய்ய முடியாது, இது அசெம்பிளி சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.
5. துளையிடுதல் காணவில்லை
தவறவிட்ட துளையிடும் பகுப்பாய்வு ஆய்வு, DIP சாதன ஊசிகளுக்கான துளைகளைக் கண்டறிந்தது. இந்த துளைகள் இல்லாமல், DIP சாதனங்களைச் செருகவும் சாலிடர் செய்யவும் முடியாது. பின்னர் துளையிடுதல் செய்யப்பட்டால், துளையில் செப்பு முலாம் இல்லாமல் போகலாம், இதன் விளைவாக சரிசெய்ய முடியாத திறந்த சுற்று ஏற்படலாம்.
DFM கண்டறிதல் செயல்பாடுகள்
1. சுற்று பகுப்பாய்வு
குறைந்தபட்ச வரி அகலம்: வடிவமைப்பு பொறியாளர்கள், எதிர்பார்க்கப்படும் மின்னோட்டத்தைக் கையாள போதுமான அளவு சுவடு அகலங்களை உறுதி செய்ய வேண்டும். போதுமான சுவடு அகலம் அதிக வெப்பமடைதல் மற்றும் சாத்தியமான தோல்விக்கு வழிவகுக்கும்.
குறைந்தபட்ச இடைவெளி: ஷார்ட் சர்க்யூட்கள் மற்றும் சிக்னல் குறுக்கீட்டைத் தடுக்க, சுவடுகளுக்கு இடையில் போதுமான இடைவெளி அவசியம். இடைவெளி மின்னழுத்தத் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தித் திறன்களைப் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.
SMD இடைவெளி: சாலிடர் பிரிட்ஜ்களைத் தடுக்கவும் நம்பகமான இணைப்புகளை உறுதி செய்யவும் SMD பேட்களுக்கு இடையில் சரியான இடைவெளி மிக முக்கியமானது.
திண்டு அளவு: பேட் பரிமாணங்கள் சாலிடரிங் தரத்தை பாதிக்கின்றன. மிகச் சிறியதாக இருக்கும் பேட்கள் மோசமான சாலிடர் இணைப்புகளுக்கு வழிவகுக்கும், அதே நேரத்தில் அதிகப்படியான பெரிய பேட்கள் கூறு தவறான சீரமைவுக்கு வழிவகுக்கும்.
கிரிட் செப்பு முலாம்: கட்ட செப்பு முலாம் வெப்பச் சிதறலை அதிகரிக்கும் அதே வேளையில், மிகச்சிறிய கட்ட இடைவெளி மற்றும் கோட்டின் அகலம் உற்பத்தி செயல்முறைகளை சிக்கலாக்கும்.
துளை வளைய அளவு: சரியான சாலிடரிங் செய்வதற்கு போதுமான துளை வளைய அளவு அவசியம். சிறிய துளை வளையங்கள் சாலிடரிங் சிரமங்களுக்கு வழிவகுக்கும், அதே நேரத்தில் சிறிய துளை வளையங்கள் திறந்த சுற்றுகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.
துளை முதல் கோடு வரை: துளைகளுக்கும் சுவடுகளுக்கும் இடையில் போதுமான தூரம் இல்லாததால், செயல்முறை சகிப்புத்தன்மை காரணமாக உற்பத்தியின் போது குறுகிய சுற்றுகள் ஏற்படலாம்.
மின் சமிக்ஞை: உடைந்த சுவடு அல்லது கூர்மையான கோணங்கள் போன்ற வடிவமைப்பு பிழைகள் உற்பத்தி சவால்களை ஏற்படுத்தலாம் மற்றும் ஒருமைப்பாடு சிக்கல்களைக் குறிக்கலாம்.
பலகையின் செம்பு முதல் விளிம்பு வரை: பலகை விளிம்பிற்கு மிக அருகில் செப்புத் தடயங்கள் இருந்தால், மோல்டிங்கின் போது வெளிப்படுவதற்கும், நிறுவல் சிக்கல்களுக்கும் வழிவகுக்கும்.
துளையில் உள்ள திண்டு: துளைகள் கொண்ட பட்டைகள் சாலிடரிங் தரம் மற்றும் கூறு இடத்தைப் பாதிக்கலாம்.
திறந்த குறுகிய சுற்று: செயல்பாட்டு தோல்விகளைத் தடுக்க, வடிவமைப்பு பிழைகள் காரணமாக திறந்த அல்லது குறுகிய சுற்றுகளைக் கண்டறிவது அவசியம்.
2. துளையிடும் பகுப்பாய்வு
துளையிடும் துளை: சிறிய துளையிடும் துளை அளவுகள் உற்பத்தி செலவுகளை அதிகரிக்கக்கூடும் மற்றும் உற்பத்தி திறன்களுக்கு அப்பாற்பட்டதாக இருக்கலாம்.
துளைக்கு துளை: துளைகளுக்கு இடையில் போதுமான இடைவெளி இல்லாததால் துளை பிட் உடைந்து ஷார்ட் சர்க்யூட் ஏற்படலாம்.
பலகை விளிம்பிற்கான துளை: பலகை விளிம்பிற்கு மிக அருகில் உள்ள துளைகள் சாலிடர் வளையத்தை உடைத்து சாலிடரிங் தரத்தை பாதிக்கும்.
துளை அடர்த்தி: அதிக துளை அடர்த்தி உற்பத்தி நேரம் மற்றும் செலவுகளை அதிகரிக்கும். அதிகப்படியான துளை அடர்த்தி விலை மற்றும் விநியோக அட்டவணைகளையும் பாதிக்கலாம்.
சிறப்பு துளைகள்: உற்பத்தித்திறனை உறுதி செய்வதற்காக, அரை துளைகள் அல்லது சதுர துளைகள் போன்ற சிறப்பு துளைகளுக்கு வடிவமைப்பின் போது சிறப்பு கவனம் தேவை.
கசிவு துளைகள்: துளையிடும் துளைகள் இல்லாதது போன்ற வடிவமைப்பு பிழைகள் திறந்த சுற்றுகள் அல்லது அசெம்பிளி சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.
அதிகப்படியான துளைகள்:
