Verificação da RDC

A Verificação das Regras de Projeto (DRC) é uma etapa crucial no controle de qualidade de PCBs. Quando recebemos um novo pedido de um cliente, usamos uma ferramenta automatizada para verificar se o layout não apresenta erros específicos de posicionamento, roteamento ou outros erros de layout que possam ser corrigidos.

Esta verificação DRC verificará a netlist e o layout em relação às restrições e regras de projeto da PCB. Ela verifica o posicionamento dos componentes da placa e a integridade do roteamento de trilhas, identificando componentes sobrepostos, pinos não rastreados, posicionamento incorreto de camadas e restrições que definem ONDE definir o roteamento e as folgas da largura das trilhas. Também realizamos a verificação das regras de fabricação para garantir que o projeto da PCB seja fabricável. Se encontrarmos algum erro, entraremos em contato com o cliente.

Teste Elétrico

Pedidos de protótiposOferecemos o Flying-Probe E-Test para pedidos de pequenos volumes e protótipos. Sua placa de circuito (PCB) é verificada por meio de um dispositivo chamado Flying-Probe E-Tester. Os testadores Flying-Probe que utilizamos têm poucas restrições de acesso, não requerem dispositivos de teste e podem testar placas com um número praticamente ilimitado de malhas. O testador verificará curtos-circuitos e circuitos abertos e garantirá que as malhas da PCB que fabricamos sejam as mesmas do seu projeto. Após a conclusão dos testes, a taxa de falhas das suas placas será inferior a 1%.

Pedidos de ProduçãoUtilizamos dispositivos de teste para testar ordens de produção. Um testador de leito de pregos é um dispositivo de teste eletrônico tradicional que possui vários pinos inseridos em furos em uma folha laminada de tecido de vidro epóxi fenólico (G-10), os quais são alinhados por meio de pinos de ferramenta para fazer contato com os pontos de teste em uma placa de circuito impresso.

O dispositivo contém um conjunto de pequenos pinos pogo acionados por mola; cada pino pogo faz contato com um nó no circuito do DUT (dispositivo em teste). Pressionando o DUT contra a base de pregos, é possível estabelecer contato confiável de forma rápida e simultânea com centenas ou até milhares de pontos de teste individuais dentro do circuito do DUT.

O testador verificará se há curtos-circuitos, circuitos abertos e garantirá que as malhas da placa de circuito impresso que fabricamos sejam as mesmas que as malhas de tara do seu projeto. Após a conclusão dos testes, a taxa de falhas das suas placas será inferior a 0.1%.

AOI (Inspeção óptica automatizada)

Utilizamos uma AOI para verificar as camadas internas de PCBs multicamadas. A AOI escaneia visualmente a superfície da PCB. A placa é iluminada por diversas fontes de luz e observada por um scanner ou por vários sensores de alta definição. Monitora todas as áreas da placa.

A AOI para inspeção de placa PCB nua detectará os seguintes recursos:

* Violações de largura de linha

* Violações de espaçamento

* Excesso de cobre

* Pads faltando: o recurso que deveria estar na placa está faltando

* Curtos-circuitos

* Corte de rastros ou almofadas

* Ruptura do furo (Breakout): o furo perfurado (via) está fora da sua plataforma de pouso?

Esta inspeção é muito mais confiável e repetível do que a inspeção visual manual.

ISO9001: 2008

Somos certificados pela ISO 9001:2008. E descrevemos resumidamente nosso sistema de controle de qualidade da seguinte forma:

* Nossa política de qualidade é uma declaração formal da nossa gerência, intimamente ligada ao nosso plano de negócios e marketing e às necessidades dos nossos clientes. Nossa política de qualidade é compreendida e seguida em todos os níveis e por todos os funcionários. Nossos funcionários trabalharão com objetivos mensuráveis.

* Todos os dados de controle de qualidade são registrados. Os registros mostrarão como e onde as matérias-primas e os produtos foram processados, permitindo o rastreamento até a fonte. Nosso sistema de controle de qualidade é auditado e avaliado regularmente quanto à conformidade e eficácia.

*Nosso sistema de controle de qualidade registra os requisitos do cliente e cria um sistema para comunicação com os clientes sobre informações do produto, consultas e contratos, pedidos e manutenção regular da qualidade.Avaliamos o desempenho do nosso sistema de controle de qualidade por meio de auditorias internas e reuniões. Determinamos se o sistema de qualidade está funcionando e quais melhorias podem ser implementadas. Lidamos com problemas passados ​​e potenciais. Nosso sistema registra essas atividades e as decisões resultantes, monitorando sua eficácia.

* Documentamos os procedimentos para lidar com não conformidades reais e potenciais (problemas envolvendo fornecedores ou problemas internos de clientes). Nosso sistema garante que todos os produtos considerados "RUINS" sejam colocados em quarentena e que ninguém possa usar o produto defeituoso até que possamos determinar o que fazer com ele. Buscaremos e trataremos a causa raiz do(s) problema(s) e manteremos registros para usar como ferramenta para aprimorar nosso sistema.

CERTIFICAÇÃO UL

Nossos produtos atendem à certificação de segurança UL 94V-0. Todos os nossos PCBs atendem à classificação de resistência à chama 94V-0 e atendem a todos os requisitos da UL. A classificação de resistência à chama, conforme a UL 94, define a resistência ao fogo de uma peça polimérica. As classificações típicas para materiais de PCB são 94V-1 ou superiores. Quanto menor o número, maior a classificação de resistência à chama (por exemplo, 94V-0 tem uma classificação superior a 94V-1).

Possuímos a certificação UL e o logotipo da nossa empresa pode ser rastreado até a lista de fabricantes de PCB autorizados pela UL. Para ser autorizado nesta categoria, um fabricante de PCB está sujeito a inspeções independentes da UL em seu processo de fabricação e materiais.

RoHS

A Diretiva de Restrição de Substâncias Perigosas, ou RoHS, foi adotada em fevereiro de 2003 pela União Europeia. A diretiva entrou em vigor em 1º de julho de 2006 e deve ser aplicada e se tornar lei em cada estado-membro. Esta diretiva restringe o uso de seis materiais perigosos na fabricação de diversos tipos de equipamentos eletrônicos e elétricos.

A partir de 1º de julho de 2006, os equipamentos elétricos e eletrônicos introduzidos no mercado europeu não devem conter chumbo, mercúrio, cádmio, cromo hexavalente, nem os retardantes de chama polibrometo bifenil ou polibrometo difenil éter.

Todos os acabamentos sem chumbo: HAL sem chumbo, prata de imersão, ENIG e OSP estão em conformidade com os requisitos RoHS.