సింగిల్-సైడెడ్ లేదా డబుల్-సైడెడ్ PCBల ఉత్పత్తిలో సాధారణంగా మెటీరియల్ కత్తిరించిన తర్వాత నేరుగా నాన్-కండక్టివ్ లేదా కండక్టివ్ రంధ్రాలను డ్రిల్లింగ్ చేస్తారు, అయితే లామినేషన్ ప్రక్రియ తర్వాత బహుళ-పొర బోర్డులను డ్రిల్లింగ్ చేస్తారు. కాంపోనెంట్ హోల్స్, టూల్ హోల్స్, త్రూ హోల్స్ (వయాస్), బ్లైండ్ హోల్స్ మరియు బర్డ్ హోల్స్ (బ్లైండ్ మరియు బర్డ్ హోల్స్ అనేది ఒక రకమైన వయా హోల్) వంటి వాటి పనితీరు ఆధారంగా రంధ్రాలను వర్గీకరిస్తారు. సాంప్రదాయ డ్రిల్లింగ్ యాంత్రిక డ్రిల్లింగ్ పరికరాలను ఉపయోగించి జరుగుతుంది. వాస్తవ తయారీలో, రంధ్రాల మధ్య అంతరం సాధారణంగా మ్యాచింగ్ ప్రక్రియ మరియు తుది ఉత్పత్తి యొక్క విశ్వసనీయత రెండింటినీ ప్రభావితం చేస్తుంది.
రంధ్రాల అంతరం తయారీ అవసరాలు:
వయా హోల్స్ (వాహక రంధ్రాలు):
- కనిష్ట హోల్ వ్యాసం: మెకానికల్ డ్రిల్లింగ్ 0.15mm, లేజర్ డ్రిల్లింగ్ 0.075mm.
- ప్యాడ్ టు బోర్డ్ ఎడ్జ్ అంతరం: 0.2 మిమీ.
- వయా హోల్ టు వయా హోల్ స్పేసింగ్ (అంచుల నుండి అంచు వరకు): 6 మిల్ కంటే తక్కువ ఉండకూడదు; ప్రాధాన్యంగా 8 మిల్ కంటే ఎక్కువ. ఇది చాలా ముఖ్యమైనది మరియు డిజైన్ సమయంలో పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
- కనీస వయా హోల్ వ్యాసం సాధారణంగా 0.2 మిమీ కంటే తక్కువ ఉండకూడదు మరియు ప్యాడ్ సింగిల్-సైడ్ దూరం 4 మిల్ కంటే తక్కువ ఉండకూడదు, ప్రాధాన్యంగా 6 మిల్ కంటే ఎక్కువ ఉండాలి, గరిష్ట పరిమితి లేకుండా. ఇది చాలా ముఖ్యం మరియు దీనిని పరిగణించాలి.
ప్యాడ్ హోల్స్ (PTH):
- ప్యాడ్ టు బోర్డ్ ఎడ్జ్ అంతరం: 0.25 మిమీ.
- ప్యాడ్ హోల్ యొక్క పరిమాణం ఉపయోగించిన కాంపోనెంట్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది, కానీ అది కాంపోనెంట్ పిన్ కంటే కనీసం 0.2mm పెద్దదిగా ఉండాలి. ఉదాహరణకు, 0.6mm పిన్ ఉన్న కాంపోనెంట్ తయారీ టాలరెన్స్ల కారణంగా ఇబ్బందులను నివారించడానికి కనీసం 0.8mm రంధ్రం కలిగి ఉండాలి.
- ప్యాడ్ హోల్ నుండి ప్యాడ్ హోల్ అంతరం (అంచు నుండి అంచు వరకు): 0.3mm కంటే తక్కువ ఉండకూడదు. ఎంత పెద్దది అయితే అంత మంచిది. ఇది చాలా కీలకం మరియు దీనిని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
నాన్-ప్లేటెడ్ హోల్స్ అండ్ స్లాట్స్ (NPTH):
- నాన్-ప్లేటెడ్ స్లాట్ హోల్ స్పేసింగ్: కనీస అంతరం కనీసం 1.6 మిమీ ఉండాలి, లేకుంటే అది విరిగిన రంధ్రాల ప్రమాదాన్ని పెంచుతుంది మరియు అంచు మిల్లింగ్లో ఇబ్బందిని కలిగిస్తుంది.
- విరిగిన రంధ్రాలను నివారించడానికి నాన్-ప్లేట్ చేయబడిన స్లాట్ల నుండి బోర్డు అంచు వరకు దూరం 2.0mm కంటే తక్కువ ఉండకూడదు. అంచు వద్ద వేరు కాకుండా నిరోధించడానికి పొడవైన స్లాట్లు బోర్డు అంచు నుండి ఎక్కువ దూరం కలిగి ఉండాలి.
- నాన్-ప్లేటెడ్ స్టాంప్డ్ హోల్స్: బోర్డులను ఒకదానితో ఒకటి కనెక్ట్ చేయడానికి, బోర్డు విరిగిపోకుండా ఉండటానికి ఈ రంధ్రాలు చాలా చిన్నవిగా లేదా చాలా పెద్దవిగా ఉండకుండా ఉండాలి. సిఫార్సు చేయబడిన అంతరం సాధారణంగా 0.2-0.3 మిమీ మధ్య ఉంటుంది.
హోల్ స్పేసింగ్ యొక్క విశ్వసనీయత ప్రభావం:
రంధ్రం నుండి రంధ్రం అంతరం:
ఇది ఒక రంధ్రం లోపలి గోడ నుండి మరొక రంధ్రం లోపలి గోడకు ఉన్న దూరాన్ని సూచిస్తుంది, ప్యాడ్ల మధ్య దూరాన్ని కాదు. ఈ కొలతల మధ్య తేడాను గుర్తించడం చాలా ముఖ్యం.
రంధ్రం నుండి రంధ్రం మధ్య అంతరం చాలా తక్కువగా ఉంటే, సంభావ్య సమస్యలు ఏమిటి?
- ఒకే నెట్వర్క్లోని రంధ్రాలు చాలా దగ్గరగా ఉంటే, అవి విరిగిన రంధ్రాలు, బర్ర్లు మరియు ఇతర లోపాలను కలిగిస్తాయి, ఇవి రూపాన్ని మరియు అసెంబ్లీని ప్రభావితం చేస్తాయి.
- వేర్వేరు నెట్వర్క్లలోని రంధ్రాలకు, తగినంత ఖాళీ లేకపోవడం వల్ల విరిగిన రంధ్రాలు, బర్ర్లు లేదా షార్ట్ సర్క్యూట్లు కూడా సంభవించవచ్చు, ఎందుకంటే కేశనాళిక ప్రభావం.
కేశనాళిక ప్రభావం (చిప్ సకింగ్ ప్రభావం): డ్రిల్ బిట్ యొక్క అధిక-వేగ భ్రమణ మరియు చుట్టుపక్కల PCB మెటీరియల్పై అది చూపే ఒత్తిడి కారణంగా కేశనాళిక ప్రభావం ఏర్పడుతుంది. ఇది బోర్డు లోపల ఉన్న ఫైబర్గ్లాస్ను వదులుతుంది, దీనివల్ల రాగి లేపనం ఈ వదులుగా ఉన్న ప్రాంతాలలోకి చొచ్చుకుపోయినప్పుడు రంధ్రాలు ఏర్పడటం మరియు షార్ట్ సర్క్యూట్లు వంటి సమస్యలు తలెత్తుతాయి.
ప్రకారం ఐపిసి-ఎ-600జి మార్గదర్శకాలు:
కేశనాళిక ప్రభావం కోసం, B సేకరణ స్పెసిఫికేషన్ల ద్వారా అవసరమైన కనిష్ట స్థాయి కంటే ట్రేస్ అంతరాన్ని తగ్గించకూడదు మరియు A 80mm (3.150in) మించకూడదు. రంధ్రాల అంతరానికి కూడా ఇది వర్తిస్తుంది.
రంధ్రాల మధ్య అంతరం బిగుతుగా ఉండటం వల్ల కలిగే మరో ప్రతికూల ప్రభావం ఏమిటంటే CAF (వాహక అనోడిక్ ఫిలమెంటేషన్) ప్రభావం:
- CAF ప్రభావం: ఇది అధిక వోల్టేజ్ మరియు ఉష్ణోగ్రత పరిస్థితులలో కండక్టర్ల మధ్య రెసిన్ లేదా ఫైబర్గ్లాస్లోని మైక్రోక్రాక్ల వెంట వలసపోయే రాగి అయాన్లను సూచిస్తుంది, ఇది లీకేజ్ కరెంట్లకు దారితీస్తుంది.
- PCB/PCBA అధిక-ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక-తేమ వాతావరణాలలో పనిచేసేటప్పుడు ఇది జరుగుతుంది, దీని ఫలితంగా కండక్టర్ల మధ్య పేలవమైన ఇన్సులేషన్ మరియు చివరికి షార్ట్ సర్క్యూట్లు ఏర్పడతాయి. CAF సాధారణంగా వయాస్ మధ్య, లేదా వయాస్ మరియు ట్రేస్ల మధ్య, లేదా బయటి ట్రేస్ల మధ్య జరుగుతుంది, ఇన్సులేషన్ను తగ్గిస్తుంది మరియు వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది.
రంధ్రాల అంతరం తయారీ తనిఖీలు:
1. అదే నెట్వర్క్ వియాస్: డ్రిల్లింగ్ సమయంలో రెండు వయాలు చాలా దగ్గరగా ఉంటే, PCB యొక్క డ్రిల్లింగ్ సామర్థ్యం దెబ్బతింటుంది. మొదటి రంధ్రం వేసిన తర్వాత, రంధ్రాల మధ్య పదార్థం చాలా సన్నగా మారవచ్చు, ఫలితంగా డ్రిల్ బిట్పై అసమాన శక్తులు, అస్థిరమైన శీతలీకరణ మరియు డ్రిల్ బిట్ విచ్ఛిన్నం అవుతాయి. ఇది పేలవమైన రంధ్రం ఏర్పడటానికి లేదా అనుసంధానించబడని వయాలకు దారితీస్తుంది.
2. విభిన్న నెట్వర్క్ మార్గాలు: PCBలోని ప్రతి పొరకు నిర్దిష్ట పరిసర పర్యావరణ పరిస్థితులతో కూడిన వయా ప్యాడ్ అవసరం, ఇందులో ట్రేస్లు ప్రక్కనే ఉన్నాయా లేదా అనేది కూడా ఉంటుంది. అంతరం సరిపోకపోతే, కొన్ని వయా ప్యాడ్లు వాటి రాగి కనెక్షన్ను కోల్పోవచ్చు, దీనివల్ల షార్ట్లు ఏర్పడవచ్చు. దీనిని నివారించడానికి, వివిధ నెట్వర్క్ వయాల మధ్య 3 మిల్ భద్రతా దూరం అవసరం.
3. విభిన్న నెట్వర్క్ కాంపోనెంట్ హోల్స్: ఉత్పత్తి సమయంలో చిన్న అలైన్మెంట్ ఆఫ్సెట్లు వేర్వేరు నెట్వర్క్ల నుండి కాంపోనెంట్ హోల్స్ మధ్య అంతరాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. ఈ సందర్భాలలో, ప్యాడ్ను ట్రిమ్ చేయడం ద్వారా భద్రతా దూరం నిర్ధారించబడుతుంది. ఈ ట్రిమ్ చేయడం వల్ల క్రమరహిత ఆకారాలు ఏర్పడవచ్చు లేదా చెత్త సందర్భంలో, టంకం సమయంలో రంధ్రం విరిగిపోవచ్చు లేదా షార్ట్ సర్క్యూట్ ఏర్పడవచ్చు.
4. బ్లైండ్ మరియు బరీడ్ వియాస్:
- బ్లైండ్ వయాస్: ఇవి అంతర్గత పొరలను బయటి పొరలకు అనుసంధానించే వయాస్, కానీ మొత్తం PCB గుండా వెళ్ళవు.
- వియాస్ను ఖననం చేశారు: ఇవి అంతర్గత పొరలను మాత్రమే కలుపుతాయి మరియు PCB ఉపరితలం నుండి కనిపించవు.
బ్లైండ్ మరియు బరీడ్ వయాస్ మధ్య అంతరం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు లేదా లేనప్పుడు, అది "స్టాక్డ్ హోల్" కు దారితీస్తుంది. డిజైన్ తయారీ ఇబ్బందులను ఎదుర్కోవలసి ఉంటుంది, ముఖ్యంగా వయాస్ స్థానం సరైన కనెక్షన్ను అనుమతించనప్పుడు. అటువంటి సందర్భాలలో, డ్రిల్లింగ్ తర్వాత వయాస్ విద్యుత్తుతో అనుసంధానించబడి ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడానికి ఒక ప్రత్యేక ప్రక్రియ అవసరం. ఇందులో ప్లేటింగ్ చేయడానికి ముందు బరీడ్ వయాస్ను డ్రిల్లింగ్ పూర్తి చేయడం మరియు బ్లైండ్ వయాస్ను డ్రిల్లింగ్ చేయడం జరుగుతుంది.
