SMT (సర్ఫేస్ మౌంట్ టెక్నాలజీ) యొక్క అసెంబ్లీ నాణ్యత PCB ప్యాడ్ డిజైన్కు నేరుగా సంబంధించినది మరియు ప్యాడ్ల పరిమాణ నిష్పత్తి చాలా ముఖ్యమైనది. PCB ప్యాడ్ డిజైన్ సరైనది అయితే, ప్లేస్మెంట్ సమయంలో చిన్న తప్పు అమరికను రీఫ్లో టంకం ప్రక్రియలో సరిచేయవచ్చు (స్వీయ-అలైన్మెంట్ లేదా స్వీయ-కరెక్షన్ ఎఫెక్ట్ అని పిలుస్తారు). మరోవైపు, PCB ప్యాడ్ డిజైన్ తప్పుగా ఉంటే, ఖచ్చితమైన ప్లేస్మెంట్ కూడా కాంపోనెంట్ తప్పు అమరిక, టంకం వంతెనలు మరియు రీఫ్లో టంకం తర్వాత ఇతర టంకం లోపాలకు దారితీస్తుంది.
PCB ప్యాడ్ డిజైన్ యొక్క ప్రాథమిక సూత్రాలు
వివిధ కాంపోనెంట్ సోల్డర్ జాయింట్ నిర్మాణాల విశ్లేషణ ఆధారంగా, సోల్డర్ జాయింట్ల విశ్వసనీయతను నిర్ధారించడానికి, PCB ప్యాడ్ డిజైన్ కింది కీలక అంశాలపై దృష్టి పెట్టాలి:
- సిమ్మెట్రీ: కరిగిన టంకము యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత సమతుల్యతను నిర్ధారించడానికి రెండు చివర్లలోని ప్యాడ్లు సుష్టంగా ఉండాలి.
- ప్యాడ్ అంతరం: కాంపోనెంట్ లీడ్స్ లేదా పిన్స్ మరియు ప్యాడ్ల మధ్య సరైన అతివ్యాప్తి ఉండేలా చూసుకోండి. చాలా దూరంగా లేదా చాలా దగ్గరగా ఉండే ప్యాడ్లు టంకం లోపాలను కలిగిస్తాయి.
- మిగిలిన ప్యాడ్ పరిమాణం: కాంపోనెంట్ లీడ్ లేదా పిన్ ప్యాడ్తో అతివ్యాప్తి చెందిన తర్వాత మిగిలిన పరిమాణం నమ్మకమైన టంకము జాయింట్ ఏర్పడటానికి సరిపోతుంది.
- ప్యాడ్ వెడల్పు: ప్యాడ్ వెడల్పు సాధారణంగా కాంపోనెంట్ లీడ్ లేదా పిన్ వెడల్పుతో సరిపోలాలి.
ప్యాడ్ సైజు వల్ల కలిగే సోల్డరబిలిటీ లోపాలు
అస్థిరమైన ప్యాడ్ పరిమాణాలు
ప్యాడ్ పరిమాణాలు స్థిరంగా ఉండాలి మరియు వాటి పొడవు తగిన పరిధిలో ఉండాలి. చాలా చిన్నగా లేదా చాలా పొడవుగా ఉన్న ప్యాడ్లు "టాంబ్ స్టోనింగ్" (నిలబడి ఉండటం) దృగ్విషయానికి కారణమవుతాయి. అస్థిరమైన ప్యాడ్ పరిమాణాలు లేదా అసమాన పుల్ ఫోర్స్ కూడా కాంపోనెంట్ టాంబ్ స్టోనింగ్కు దారితీయవచ్చు.
కాంపోనెంట్ లీడ్స్తో పోలిస్తే ప్యాడ్ వెడల్పు చాలా వెడల్పుగా ఉంది
ప్యాడ్ డిజైన్ కాంపోనెంట్తో పోలిస్తే చాలా వెడల్పుగా ఉండకూడదు. కాంపోనెంట్ లీడ్ కంటే రెండు మిల్స్ వెడల్పు ఉన్న ప్యాడ్ వెడల్పు సరిపోతుంది. ప్యాడ్ వెడల్పు చాలా వెడల్పుగా ఉంటే, అది కాంపోనెంట్ డిస్ప్లేస్మెంట్, కోల్డ్ సోల్డర్ జాయింట్లు లేదా ప్యాడ్లో తగినంత సోల్డర్ కవరేజ్ లేకపోవడానికి దారితీస్తుంది.
కాంపోనెంట్ లీడ్లతో పోలిస్తే ప్యాడ్ వెడల్పు చాలా తక్కువగా ఉంది
ప్యాడ్ వెడల్పు కాంపోనెంట్ లీడ్ కంటే తక్కువగా ఉంటే, SMT ప్లేస్మెంట్ సమయంలో కాంపోనెంట్ లీడ్ మరియు ప్యాడ్ మధ్య తగినంత కాంటాక్ట్ ఏరియా ఉండదు. దీని వలన సోల్డరింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో కాంపోనెంట్ వంగి లేదా తిప్పబడుతుంది.
కాంపోనెంట్ లీడ్లతో పోలిస్తే ప్యాడ్ పొడవు చాలా పొడవుగా ఉంది
కాంపోనెంట్ లీడ్స్తో పోలిస్తే ప్యాడ్లు చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు. ప్యాడ్ చాలా దూరం విస్తరించి ఉంటే, రీఫ్లో టంకం వేసేటప్పుడు అధిక టంకం పేస్ట్ ప్రవాహం కాంపోనెంట్ను ఒక వైపుకు లాగుతుంది, దీని వలన తప్పుగా అమర్చబడుతుంది.
ప్యాడ్ అంతరం చాలా దగ్గరగా ఉంది
ప్యాడ్ల మధ్య తగినంత అంతరం లేకపోవడం వల్ల షార్ట్ సర్క్యూట్ సమస్య సాధారణంగా IC ప్యాడ్లలో సంభవిస్తుంది. అయితే, ఇతర భాగాలకు ప్యాడ్ల లోపలి అంతరం కాంపోనెంట్ యొక్క లీడ్ అంతరం కంటే గణనీయంగా తక్కువగా ఉండకూడదు. అంతరం చాలా ఇరుకుగా ఉంటే, అది షార్ట్ సర్క్యూట్కు కూడా దారితీయవచ్చు.
(చిత్రం-PCB ప్యాడ్ డిజైన్-4)
ప్యాడ్ పిన్ వెడల్పు చాలా చిన్నది
SMT ప్లేస్మెంట్లో, ప్యాడ్ వెడల్పు చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది తప్పుగా అమర్చబడటానికి దారితీస్తుంది. ఉదాహరణకు, ఒక నిర్దిష్ట ప్యాడ్ చాలా చిన్నగా ఉంటే లేదా కొన్ని ప్యాడ్లు ఇతర వాటి కంటే చిన్నగా ఉంటే, అది ఆ ప్యాడ్లో తగినంత లేదా టంకము లేకపోవడానికి దారితీస్తుంది, దీని వలన అసమాన ఉద్రిక్తత మరియు భాగం స్థానభ్రంశం చెందుతుంది.
చిన్న ప్యాడ్ వల్ల కాంపోనెంట్ తప్పుగా అమర్చబడటం యొక్క నిజమైన కేసు
మెటీరియల్ ప్యాడ్ పరిమాణం PCB ప్యాకేజింగ్ పరిమాణంతో సరిపోలడం లేదు
సమస్య వివరణ: SMT ఉత్పత్తి సమయంలో, రీఫ్లో టంకం తర్వాత, ఒక ఇండక్టర్ స్థానం మారిందని కనుగొనబడింది. దర్యాప్తులో, మెటీరియల్ ప్యాడ్ పరిమాణం (3.3) కనుగొనబడింది.1mm) PCB ప్యాడ్ సైజు (2.5) తో సరిపోలలేదు.1.6mm), దీని వలన టంకం వేసిన తర్వాత పదార్థం మెలితిరిగిపోతుంది.
ఇంపాక్ట్: అసమతుల్యత వల్ల విద్యుత్ కనెక్టివిటీ సరిగా లేకపోవడంతో ఉత్పత్తి పనితీరుపై ప్రభావం పడింది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఉత్పత్తిని ప్రారంభించడంలో విఫలమయ్యేలా చేసింది.
మరింత ప్రమాదం: సర్క్యూట్కు అవసరమైన ఇండక్టెన్స్ మరియు కరెంట్ టాలరెన్స్ను తీర్చగల మ్యాచింగ్ ప్యాడ్ సైజులతో భాగాలను సేకరించడం సాధ్యం కాకపోతే, PCB డిజైన్ను సవరించాల్సిన ప్రమాదం ఉంది.
చిప్ స్టాండర్డ్ ప్యాకేజీ ప్యాడ్ తనిఖీ
చిప్ ప్రామాణిక ప్యాకేజీ టంకం విశ్వసనీయత తనిఖీల కోసం, మూడు కీలక అంశాలను పరిగణించాలి:
- ప్యాడ్ పొడవు
- ప్యాడ్ వెడల్పు
- ప్యాడ్-టు-ప్యాడ్ అంతరం
SMT ప్రక్రియ సమయంలో చిప్ సరిగ్గా మౌంట్ చేయబడి, సోల్డర్ చేయబడుతుందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఈ మూడు అంశాలు చాలా అవసరం.
