Контроль качества компонентов
Чтобы гарантировать высокое качество используемых компонентов, мы соблюдаем несколько процессов:
1. Обзор процесса визуальной проверки электронных компонентов включает:
* Упаковка проверена:
-Взвешено и проверено на предмет повреждений
- Состояние ленты проверено - помятая упаковка и т.д.
-Оригинальная заводская герметизация против не заводской герметизации
* Товаросопроводительные документы проверены
-Страна происхождения
- Номера заказов на покупку и продажу совпадают
* Производитель P/N, количество, проверка кода даты, RoHS
* Подтвержденная защита от влаги (MSL) - вакуумная герметизация и индикатор влажности со спецификацией (HIC)
* Продукция и упаковка (сфотографированы и каталогизированы)
* Проверка маркировки кузова (выцветшая маркировка, неровный текст, двойная печать, чернильные штампы и т. д.)
* Проверка физического состояния (свинцовые полосы, царапины, сколы на краях и т. д.)
* Любые другие обнаруженные визуальные нарушения
После завершения визуального контроля распределения продукция передается на следующий уровень — на контроль инженерного распределения электронных компонентов.
2. Проверка инженерных компонентов
Наши высококвалифицированные и обученные инженеры получают компоненты для оценки на микроскопическом уровне, чтобы гарантировать последовательность и качество. Любые подозрительные детали или несоответствия, обнаруженные в процессе визуального осмотра, будут либо проверены, либо исключены путем взятия пробы материала/деталей.
Процесс инспекции распределения инженерных электронных компонентов включает в себя:
* Просмотрите результаты визуального осмотра и заметки.
* Номера заказов на покупку и продажу проверены
* Проверка этикеток (штрих-кодов)
* Проверка логотипа производителя и даты журнала
* Уровень чувствительности к влаге (MSL) и статус RoHS
* Расширенные испытания на стойкость маркировки
* Обзор и сравнение с паспортом производителя
* Дополнительные фотографии сделаны и каталогизированы
* Испытание на паяемость: образцы подвергаются ускоренному процессу «старения» перед испытанием на паяемость, чтобы учесть естественные эффекты старения при хранении перед монтажом на плату; в дополнение к проверке инженерных компонентов мы проводим более высокий уровень проверки по запросу клиента.
Рентгеновский контроль сборки BGA
Наши автоматизированные системы рентгеновского контроля способны контролировать различные аспекты печатной платы в сборочном производстве. Проверка выполняется после процесса пайки для контроля дефектов качества пайки. Наше оборудование способно «видеть» паяные соединения, которые находятся под корпусами, такими как BGA, CSP и FLIP-чипы, ГДЕ паяные соединения скрыты. Это позволяет нам убедиться, что сборка выполнена правильно. Дефекты и другая информация, обнаруженная системой контроля, может быть быстро проанализирована, а процесс изменен для уменьшения дефектов и улучшения качества конечной продукции. Таким образом, не только обнаруживаются фактические неисправности, но и процесс может быть изменен для снижения уровня дефектов на проходящих платах. Использование этого оборудования позволяет нам гарантировать, что при нашей сборке соблюдаются самые высокие стандарты.
Инспекция AOI для SMT
В качестве основного метода тестирования при сборке печатных плат AOI применяется для быстрой и точной проверки ошибок или дефектов, возникающих в процессе сборки печатных плат, чтобы гарантировать высокое качество сборок печатных плат без дефектов после их выхода со сборочной линии. AOI может применяться как к голым печатным платам, так и к сборке печатных плат. Здесь, в Wonderful PCB, мы в основном применяем AOI для проверки сборочной линии SMT (технология поверхностного монтажа) и для тестирования голых печатных плат, вместо этого используется летающий зонд.
В Wonderful PCB оборудование AOI зависит от камеры высокой четкости, это оборудование может захватывать изображения поверхности печатной платы с помощью многочисленных источников света. Затем будет выполнено сравнение между захваченным изображением и параметрами платы, которые были введены в компьютер заранее, так что различия, отклонения или даже ошибки могут быть четко обозначены встроенным программным обеспечением для обработки. Весь процесс может контролироваться в любую секунду.
AOI способствует повышению эффективности, поскольку он размещается на сборочной линии SMT сразу после оплавления. Как только оборудование AOI обнаруживает и сообщает о некоторых проблемах, инженеры могут мгновенно изменить соответствующие параметры на предыдущих этапах сборочной линии, чтобы оставшиеся изделия были правильно собраны.
Дефекты, которые может покрыть AOI, в первую очередь относятся к категориям пайки и компонентов. Что касается пайки, дефекты могут варьироваться от открытых цепей, перемычек припоя, коротких замыканий припоя, недостаточного припоя до избыточного припоя. Дефекты компонентов включают поднятый вывод, отсутствующий компонент, смещенные или неправильно размещенные компоненты.