మార్క్ పాయింట్లు, ఆప్టికల్ మార్కులు లేదా రిఫరెన్స్ పాయింట్లు అని కూడా పిలుస్తారు, ఇవి PCBలలోని కాంపోనెంట్ అసెంబ్లీకి చాలా ముఖ్యమైనవి, ముఖ్యంగా PCBA సందర్భంలో (ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ అసెంబ్లీ) ఆటోమేటిక్ ప్లేస్మెంట్ మెషీన్ల కోసం. మార్క్ పాయింట్ల ఎంపిక మరియు ప్లేస్మెంట్ ఆటోమేటిక్ పిక్-అండ్-ప్లేస్ మెషీన్ యొక్క సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది, కాబట్టి ఈ పాయింట్లను మరియు బోర్డు లోపల వాటి స్థానాలను జాగ్రత్తగా రూపొందించడం చాలా అవసరం.
మార్క్ పాయింట్ డిజైన్
సింగిల్-సైడ్ PCB మార్క్ పాయింట్లు
ఎప్పుడు రూపకల్పన ఒక PCBలో, భాగాలతో నిండి ఉండే వైపు మార్క్ పాయింట్లను జోడించాలి. డబుల్-సైడెడ్ అసెంబ్లీ కోసం, రెండు వైపులా మార్క్ పాయింట్లను జోడించాలి. సాధారణంగా, PCB యొక్క నాలుగు మూలల్లో మార్క్ పాయింట్లు ఉంచబడతాయి, తప్పు వాడకాన్ని నివారించడానికి స్థానాలు అసమానంగా ఉన్నాయని నిర్ధారిస్తాయి. స్థలం పరిమితంగా ఉంటే, కనీసం మూడు మార్క్ పాయింట్లను జోడించాలి మరియు డిజైన్ చాలా గట్టిగా ఉంటే, కనీసం రెండు మార్క్ పాయింట్లను ఒకదానికొకటి అడ్డంగా వికర్ణంగా ఉంచాలి.
గూడు గుర్తు పాయింట్లు
PCB ప్యానలైజేషన్ కోసం మార్క్ పాయింట్లు అవసరం. ప్యానెల్లో ప్రాసెస్ అంచులు ఉంటే, ప్రాసెస్ అంచు యొక్క నాలుగు మూలల్లో మార్క్ పాయింట్లను ఉంచాలి, తప్పు వాడకాన్ని నివారించడానికి స్థానాలు అసమానంగా మరియు ఆఫ్సెట్గా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవాలి. ప్యానెల్లో ప్రాసెస్ అంచు లేకపోతే, PCB లోపల మార్క్ పాయింట్లను జోడించాలి. సింగిల్ PCB డిజైన్లో మార్క్ పాయింట్లు ఉండకపోతే, ప్యానెల్ యొక్క ఖాళీ ప్రాంతానికి కనీసం మూడు మార్క్ పాయింట్లను జోడించాలి.
కాంపోనెంట్-నిర్దిష్ట మార్క్ పాయింట్లు
QFPలు, BGAలు మరియు ఇతర సంక్లిష్ట ప్యాకేజీల వంటి కొన్ని భాగాల ప్లేస్మెంట్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి, భాగం యొక్క పాదముద్ర యొక్క వికర్ణ మూలల వద్ద అదనపు మార్క్ పాయింట్లను ఉంచాలి.
మార్క్ పాయింట్ల కోసం డిజైన్ స్పెసిఫికేషన్లు
ఆకారం మరియు పరిమాణం
మార్క్ పాయింట్లు సాధారణంగా వృత్తాకార లేదా చదరపు ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు వాటి వ్యాసం సాధారణంగా 1.0mm ఉంటుంది. మార్క్ పాయింట్ల కోసం టంకము మాస్క్ ఓపెనింగ్ 2.0mm ఉండాలి. టంకము మాస్క్ ఇంక్ కాంతిని ప్రతిబింబిస్తుంది మరియు మార్క్ పాయింట్ల గుర్తింపుకు అంతరాయం కలిగిస్తుంది కాబట్టి, టంకము మాస్క్ ఓపెనింగ్ ప్యాడ్ కంటే కనీసం 0.5mm పెద్దదిగా ఉండాలి. స్థలం తక్కువగా ఉంటే, 1.5mm సోల్డర్ మాస్క్ ఓపెనింగ్ ఉపయోగించవచ్చు, కానీ ప్యాడ్ పరిమాణం కనీసం 1.0mm ఉండాలి.
అంచు దూరం
మార్క్ పాయింట్ నుండి బోర్డు అంచు వరకు కనీస సురక్షిత దూరం సాధారణంగా 3.5mm ఉంటుంది. ఇది పిక్-అండ్-ప్లేస్ మెషిన్ యొక్క పట్టాలు ప్రక్రియ సమయంలో మార్క్ పాయింట్ను అడ్డుకోకుండా నిర్ధారిస్తుంది. మార్క్ పాయింట్ ప్రాసెస్ అంచు దగ్గర ఉంటే, దానిని కొద్దిగా లోపలికి ఆఫ్సెట్ చేయవచ్చు. అయితే, మార్క్ పాయింట్ నుండి బోర్డు అంచు వరకు దూరం సాధారణంగా 3.5mm కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి.
మార్క్ పాయింట్ల చుట్టూ ఉన్న ప్రాంతాన్ని క్లియర్ చేయండి
సమీపంలోని జాడలు లేదా ప్యాడ్లు మార్క్ పాయింట్ గుర్తింపు ప్రక్రియకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి కాబట్టి, మార్క్ పాయింట్లను జాడలు లేదా భాగాలు లేని ప్రదేశాలలో ఆదర్శంగా ఉంచాలి. మార్క్ పాయింట్ చుట్టూ ఉన్న ప్రాంతాన్ని స్పష్టంగా ఉంచాలి మరియు చుట్టుపక్కల ప్యాడ్లు లేదా మిల్లింగ్ ప్రాంతాల నుండి కనీసం 3 మిమీ క్లియరెన్స్ నిర్వహించాలి.
SMT లో మార్క్ పాయింట్ల దరఖాస్తు
మార్క్ పాయింట్ వినియోగ సూత్రం
కాంపోనెంట్ ప్లేస్మెంట్ ప్రక్రియలో, తప్పుగా అమర్చడం జరగవచ్చు. కాంపోనెంట్లను ఖచ్చితంగా గుర్తించడానికి రిఫరెన్స్ అందించడం ద్వారా ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి మార్క్ పాయింట్లను ఉపయోగిస్తారు. మార్క్ పాయింట్ గుర్తింపు సామర్థ్యాలతో కూడిన పిక్-అండ్-ప్లేస్ యంత్రాలు కాంపోనెంట్ల ప్లేస్మెంట్ స్థానాలను బాగా గుర్తించగలవు, తద్వారా ప్లేస్మెంట్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తాయి మరియు కాంపోనెంట్లు PCBలో సరిగ్గా ఉంచబడ్డాయని నిర్ధారిస్తాయి.
మార్క్ పాయింట్లు లేకుండా ప్లేస్మెంట్
మార్క్ పాయింట్లు లేనప్పుడు, మార్క్ పాయింట్గా పనిచేయడానికి ఒక నిర్దిష్ట ప్లేస్మెంట్ ప్యాడ్ను ఎంచుకోవడం మాత్రమే పరిష్కారం. ఇందులో స్టెన్సిల్ను అటాచ్ చేయడానికి అంటుకునే టేప్ను ఉపయోగించడం మరియు పాయింట్ను మాన్యువల్గా గుర్తించడం జరుగుతుంది. ఇది సాధ్యం కాని సందర్భాల్లో, ఒక ఫిక్చర్ను ఉపయోగించవచ్చు మరియు మార్క్ పాయింట్ను ఫిక్చర్కు జోడించవచ్చు. మార్క్ పాయింట్లు లేకుండా కాంపోనెంట్ ప్లేస్మెంట్ చేయడం సాధ్యమే అయినప్పటికీ, ప్లేస్మెంట్ ఖచ్చితత్వం తరచుగా తక్కువగా ఉంటుంది.
కేస్ స్టడీ: ఉత్పత్తిలో మార్కు పాయింట్లు లేకపోవడం
సమస్య వివరణ
మార్క్ పాయింట్లు లేకపోవడం వల్ల ఉత్పత్తి సమయంలో మార్క్ పాయింట్లను తప్పుగా గుర్తించడం జరిగింది, దీని వలన భాగాలు తప్పుగా స్థానభ్రంశం చెందాయి.
సమస్య ప్రభావం
భాగాలను తప్పుగా ఉంచడం వల్ల అనేక భాగాలు నష్టపోయాయి, దీని వలన ఉత్పత్తి అభివృద్ధి ప్రక్రియ ఆలస్యం అయింది. అదనంగా, ఇది R&D ఖర్చులు మరియు అసెంబ్లీకి సంబంధించిన తయారీ ఖర్చులు రెండింటినీ వృధా చేసింది.
సమస్య పొడిగింపు
మార్క్ పాయింట్లు లేకుండా, భాగాలను తప్పుగా ఉంచడం వలన భాగాలు PCBకి తప్పుగా జతచేయబడవచ్చు. దీని ఫలితంగా బోర్డును తిరిగి తయారు చేయాల్సిన అవసరం లేని ఉత్పత్తి ఏర్పడవచ్చు, కొత్త భాగాలను కొనుగోలు చేసి తిరిగి అమర్చాలి, ఇది ప్రాజెక్టుకు గణనీయమైన జాప్యాలు మరియు ఖర్చులను జోడించవచ్చు.
